Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Машиностроение -> Филиппов Г.В. -> "Режущий инструмент" -> 28

Режущий инструмент - Филиппов Г.В.

Филиппов Г.В. Режущий инструмент — Л.: Машиностроение , 1981. — 392 c.
Скачать (прямая ссылка): rejinstrument1981.djvu
Предыдущая << 1 .. 22 23 24 25 26 27 < 28 > 29 30 31 32 33 34 .. 136 >> Следующая

Красностойкость у литых и кованых сталей одинакова. Литая сталь с массовой долей углерода 0,7—1% не обнаруживает повышения хрупкости по сравнению с кованой; повышение углерода сверх 1,15—1,20% ведет к увеличению хрупкости литой стали.
75
Таблица 2.5 Химический состав литых быстрорежущих сталей
Массовая доля компонента, %
Марка
стали
С Mn Si Cr W Mo V
Рл-1 0,85— 0,4—0,7 0,2—0,4 3,0—4,0 5,0—7,0 3,0—4,0 2,0—2,6
0,95
Рл-2 0,9—1,0 0,9-1,3 0,2—0,4 2,0—3,0 8,0- 1,0-1,5 2,0-2,6
10,0
Рл-3 0,95— 0,5—0,8 0,3—0,6 3,8-4,4 5,5—6,5 4,5—5,5 1,8-2,2
1,05
Рл-4 1,0—1,1 0,5—0,8 0,3—0,6 2,8—3,5 5,0—6,0 4,0—5,5 2,8—3,2
В то же время вязкость литого инструмента ниже, чем у кованого, почему из литых сталей не изготовляются инструменты малых сечений и инструменты, работающие в условиях динамических нагрузок (например, строгальные резцы и т. п.). Используются они, в основном, для изготовления инструмента простой формы.
Значительная неоднородность структуры литой стали устраняется дальнейшей пластической деформацией или термической обработкой, главным образом за счет диффузионного отжига. Отжиг производится при температуре не ниже 900° С —для снижения твердости отливки под следующую механическую обработку. При термическом отжиге, производимом с той же целью, инструмент загружают в печь при температуре не выше 400—500° С и нагревают садку до 850—860° С со скоростью 30—40° С/ч. При этой температуре инструмент выдерживается в течение 3—4 ч, после чего печь охлаждается до 730—750° С, когда производится вторичная выдержка в течение 3—5 ч. Дальнейшее охлаждение осуществляется со скоростью 30—40° С/ч до температуры 500—550° С, затем изделия выгружаются из печи и охлаждаются на воздухе. Закалка для стали марки Р9Х2М2ГЛ производится при температуре 1280—1290° С, для сталей марок Р5М2ФЛ и Р6М5 — при 1200—1220° С, для стали марки Р12ФЗ — при 1230—124O0C Отпуск литого инструмента производится при температуре 555— 565° С трехкратно с выдержкой по 1 часу.
Порошковые быстрорежущие стали изготовляются методом прессования порошков, которые получают распылением расплавленной стали в среде инертных газов (аргон, азот) во избежание их излишнего окисления. Распыленные частицы стали, имеющие сферическую форму малых размеров, быстро охлаждаются, что обусловливает равномерное распределение в них легирующих элементов. Размер зерен основной фракции порошка составляет примерно 150 мкм (достигая в отдельных случаях 500—600 мкм). Полученный порошок предварительно прессуется в контейнере в холодном состоянии при давлении до 40 000 МПа. После вакуумирования
76
контейнера порошок нагревают до 1150—12000C и вторично прессуют под давлением в 14 ООО МПа. Из полученного материала куются различные заготовки диаметром до 100—200 мм, отличающиеся более равномерным распределением весьма мелких зерен карбидных фаз, чем это имеет место в стали, получаемой обычными методами. Таким способом изготовляются некоторые марки кобальтовых быстрорежущих сталей (Р8МЗК6С, Р9М4К8, Р6М5Ф2КВ). Распределение карбидов по сечению у порошковых сталей более равномерное, чем определяемое баллом 1 по ГОСТ 19265—73. Размеры зерен избыточных карбидов не превышают 1—2 мкм вместо 8—10 мкм (и более) в сталях, полученных обычным путем. Теплостойкость и вторичная твердость, зависящие от состава мартенсита, несколько повышаются — на 5° С и HRC 0,5—1,0 вследствие более однородного насыщения твердого раствора. Температура закалки не должна заметно превосходить температуру спекания (~ 1200° С). Основное преимущество порошковых сталей проявляется в повышении на 30—50% прочности и вязкости инструмента — они имеют улучшенную шлифуемость и стойкость инструментов—в 1,5—3,5 раза более высокую, чем у сталей, полученных обычным металлургическим способом. Метод порошковой металлургии позволяет получать быстрорежущие стали с таким высоким содержанием легирующих элементов, которое невозможно при их изготовлении по обычной технологии.
Как видно из изложенного, номенклатура отечественных быстрорежущих сталей чрезвычайно велика. Иностранные фирмы выпускают быстрорежущие стали также в достаточно широком ассортименте. Химический состав современных марок этих сталей, выпускаемых в США, приведен в табл. 2.6. Наибольший удельный вес в общем объеме быстрорежущих сталей, применяемых в США, занимают стали марок М2 и М35 (по американской классификации). Британские стандарты содержат еще большую номенклатуру (около 200 марок) быстрорежущих сталей. Достаточно широка номенклатура сталей в ФРГ, Франции, Японии. Сточки зрения превышения эффективности применения инструмента в каждом конкретном случае должна применяться определенная сталь. Но тогда номенклатура сталей станет чрезвычайно большой, что нецелесообразно ни с точки зрения изготовителей стали и инструмента, ни с точки зрения потребителя, так как инструментальные склады должны будут увеличиться до огромных размеров.
Наиболее рациональным выходом из создавшегося положения является дальнейшая специализация быстрорежущих сталей, сокращение их марочного состава, создание сталей, режущие свойства которых в достаточно широком диапазоне могут изменяться в процессе термообработки. Специализация сталей осуществляется по областям их применения. В практике металлообработки сложились две основные группы быстрорежущих сталей: обычной и повышенной производительности. Стали обычной производитель-
Предыдущая << 1 .. 22 23 24 25 26 27 < 28 > 29 30 31 32 33 34 .. 136 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed