Режущий инструмент - Филиппов Г.В.
Скачать (прямая ссылка):
Рис. 1.10. Формы стыков между рабочей и хвостовой частями инструмента
при полуоткрытом kH = 1,2, при закрытом /?к = 1,1); kH —коэффициент, учитывающий характер нагрузки (при статической нагрузке kH = 1,8; при динамической kH = 3); kM — коэффициент, учитывающий влияние склеиваемых материалов (для минерало-керамики kM = 1, для углеродистых сталей kM = 1,1, для быстрорежущих сталей kM = 1,2, для твердых сплавов /?м = 1,4) [51].
Кроме указанных способов для неразъемного соединения рабочей и хвостовой частей находят применение зачеканка, заваль-цовка и гидростатическая опрессовка, широко распространенные при соединении рабочей части из синтетических сверхтвердых материалов с корпусом державки.
Механическое крепление режущей части получает все большее распространение. Существует две разновидности механического крепления: без последующей заточки и с последующей заточкой режущих элементов. К первой группе относятся инструменты, у которых заданные из условий обработки параметры режущей части образуются за счет выбора соответствующей формы и размеров режущих вставок и гнезда. В эту группу инструментов, получившую в последние годы чрезвычайно широкое распространение, входят инструменты, оснащаемые неперетачиваемыми многогранными и круглыми пластинками из твердых сплавов, ми-нералокерамики и сверхтвердых материалов. Ко второй группе относятся инструменты, у которых геометрические параметры режущей части предварительно образуются за счет формы и размеров режущих элементов и корпуса, а окончательно — путем заточки инструмента в сборе. В соответствии с этими особенностями и требования к корпусам и механически закрепляемым режущим элементам — различны.
36
В первом случае основными требованиями являются: надежность, быстрота и точность крепления, повышенная точность исполнения как посадочных гнезд под режущие элементы, так и самих режущих элементов, взаимозаменяемость режущих элементов. Во втором случае требования к точности исполнения корпусов, гнезд и самих режущих элементов ниже, а основными Фребованиями являются: обеспечение геометрии и точности путем заточек и переточек, возможность перестановки режущих элементов относительно корпуса как в радиальном, так и в осевом направлениях для компенсации износа и создания припуска под переточку, обеспечение определенного числа переточек за счет выбора соответствующих размеров режущих элементов.
Первая разновидность — наиболее распространенная. Она отличается рациональным использованием инструментального материала, быстротой смены затупившегося лезвия, как правило,
Рис. 1.11. Схемы механического крепления пластинок
без съема инструмента со станка, повышенными режимами при эксплуатации, повышенной работоспособностью инструмента, сокращением запасов инструмента на складах, ликвидацией операций заточки и переточки инструмента, широкими технологическими возможностями, ибо на один и тот же корпус можно закреплять различные пластинки из неодинаковых инструментальных материалов. Основные схемы закрепления режущих элементов, (пластинок) при этой разновидности изображены на рис. 1.11. Крепления осуществляются: прижимом пластинки к опорной плоскости со стороны передней грани или со стороны опорной площадки —рис. 1.11, а (эта разновидность применяется для закрепления пластинок без отверстий, особенно из минерало-керамики и синтетических сверхтвердых материалов); поджимом пластинки через отверстие к упорной плоскости (рис. 1.11, б); поджимом пластинки через коническое отверстие или фаску к упорной поверхности (рис. 1.11, б); прижимом пластинки через отверстие к упорной и одновременным поджимом к опорной поверхт цостям (рис. 1.11, г). Конструктивных исполнений этих разновидностей чрезвычайно много, подробнее о них можно узнать из последующих глав.
,Общей особенностью конструкции инструмента с неперетачц-^аемыми пластинками является несоответствие, как правило, углов резания инструмента с углами пластинок. Действительно,
37
для образования задних угтгов резца с режущей пластинкой Z (рис. 1.12) без задних углов необходимо эту пластинку повернуть на некоторый угол 0. При этом угол при вершине пластинки в плане C1 изменится на величину, равную сумме углов До) и A(O19 т, е. угол C=E1 + Асе + AcD1, углы ад, и a1N примут значения, отличные от угла поворота пластинки 9 (за исключением случая, когда угол в плане ф = 0°), а углы в плане ф и фх также изменят свое значение и будут равны ф =90° — со + А (о; Cp1 = 90° — (O1 + + Ao)1.
Исходное положение " пластины до поборота
Рис 1.12. Геометрические параметры углов резца в зависимости от положения режущей пластинки
Значения углов Aw и Ao)1, aN и aliV, а также угла Я, могут быть рассчитаны по формулам:
tgAo)= tgcod-cos в)
iga«>i— tg»u)1+совЄ ' tg aN « tg 0 sin со; tg a1N « tg 9 sin o)1; sin ?w = sin 0 cos 0).
Из последних зависимостей видно, что разворот пластинок в корпусе инструмента (державке) целесообразно производить в направлении, перпендикулярном режущей кромке (со = 90°); при этом aN = 0, а % = 0.
Передние углы инструмента у при использовании пластинок со стружколомающими канавками определятся по формуле 7 = = Y0 — а, где Y0 —передний угол на пластинке (на рис. 1.12 То "= 0)'» a — задний угол инструмента.
