Режущий инструмент - Филиппов Г.В.
Скачать (прямая ссылка):
Кроме указанных четырех основных методов разделки прутков на заготовки в инструментальном производстве применяются
332
и новые методы — плазменная резка, электроимпульсная резка (в особенности для разделения заготовок из твердых сплавов) и др. Эти методы применяются и для разделки прутков общемашиностроительных изделий и поэтому здесь детально не рассматриваются.
Следующие операции заготовительного цикла — ковка, объемная штамповка и отливка заготовок — осуществляются на типовом оборудовании, применяемом и для общемашиностроительных изделий.
Подготовка под сварку, пайку, наклейку предусматривает для стальных заготовок проточку, рассверливание и фрезерование стыковых участков заготовок, а также последующую галтовку заготовок под сварку в галтовочных барабанах для удаления окалины и очистки поверхностей.
Для твердосплавных заготовок и заготовок из минералокера-мики применяется галтовка в барабанах с песком или дроблеными отходами абразивных кругов из карбида кремния, декапирование в соляной ванне состава 55% калиевой оелцтры и 45% нитрита натрия при температуре 350 °С и выдержке 10—12 мин (для изделий с плохой смачиваемостью припоем), шлифовка (для припайки корончатых заготовок, пластинок, припаиваемых серебряными припоями).
При подготовке стальных заготовок под напайку следует учитывать ряд требований: заготовки многолезвийного инструмента должны иметь технологические етенки толщиной 0,4—0,6 mm со стороны передней поверхности для закрепления пластинок при установке в паз, а сам инструмент должен поступать на пайку в собранном виде: пластинки должны быть установлены в паз и прижаты стенкой; заготовки однолезвийного инструмента должны иметь гнезда, приближающиеся по конфигурации к форме пластинок. Параметр шероховатости поверхностей пазов и отверстий под пластинки должен соответствовать Rz ¦* 20-^-40 мкм. Между напаиваемой режущей частью и боковыми стенками стального корпуса должен оставляться зазор, равный 0,06—0,15 мм; опорные поверхности гнезд не должны иметь завалов, вырезой и уступов.
Типы сварных заготовок инструментов класса «Валики» и формы их торцов приведены на рис. 10.8. Как видно из рисунка, заготовки рабочей 1 и хвостовой 2 частей одинакового (U1 dA) диаметра подрезаются по торцам (рис. 10.3, а)\ заготовки, рабочая часть 1 которых больше диаметра хвостовика J?, кроме подрезки необходимо протачивать (рис. 10.3, б, в), а заготовки, диаметр хвостовика которых больше диаметра рабочей части, должны иметь цилиндрические или конические проточки (рис. 10,3, а).
Проточка, рассверливание и фрезерование заготовок осуществляется, как правило, на универсальном оборудовании. Щ срецнальщх станков следует отметить полуавтоматы моделей ВТ 12 и СИ-064, предназначенные для проточки шеек под сварку
333
у заготовок с различными диаметрами хвостовой и рабочей частей. Технические характеристики этих станков приведены в табл. 10.10.
Заготовки из твердых сплавов, минералокерамики и сверхтвердых материалов иногда шлифуют по стыкуемым поверхностям перед их пайкой или наклейкой. Шлифовку производят алмазными кругами на универсальном оборудовании.
Термическая обработка заготовок после ковки и сварки заключается в их отжиге или высоком отпуске, которые производятся на типовом оборудовании.
о) 1
4&
¦
2 tj
f у' '
г
J «К
АЛ
Рис. 10.3. Формы торцовых участков сварных заготовок
Следующими операциями заготовительного цикла являются сварка заготовок, пайка и наклейка.
Сварка осуществляется для соединения рабочей и хвостовой частей инструментов класса «Валики» диаметром свыше 6 мм. Может производиться методом стыковой электросварки, сваркой трения, диффузионной сваркой в вакууме, электронно-лучевой сваркой. Наиболее распространенными являются первые два вида. С точки зрения расхода свариваемых материалов, потребления электроэнергии, производительности труда предпочтительно применение сварки трением, так как расход материала рабочей и хвостовой частей в этом случае в два-три раза меньше, а производительность труда в 1,2 раза выше, чем при стыковой электросварке. Однако область применения сварки трением пока ограничена возможностями существующих машин трения и сложностями в выборе режимов их настройки при сварке заготовок из сложно-легированных быстрорежущих сталей. Технические характеристики специальных машин для сварки трением приведены в табл. 10.11.
Таблица 10.10
Технические характеристики специальных станков для токарной обработки проточек и фасок на заготовках инструментов
Параметр Модели ."станка
БТ12 СИ-064
Размер обрабатываемой заготовки, мм: диаметр длина Мощность нривода шпинделя, кВт Частота вращения шпинделя, об/мин Скорость подачи суппорта, мм/мин Габаритные размеры, мм Масса, кг Цикл работы 10-65 60—450 5,5 530—1660 (8 ступеней) 150—1200 1700X970X 1250 1600 Полуавтоматический 15—30 30—120 4,0 Электродвигателя 1440 0,1—0,4 мм/об 1300X600X1200 500 Автоматический
Таблица 10.11
Технические характеристики специальных машин для сварки трением, применяемых в инструментальном производстве
