Режущий инструмент - Филиппов Г.В.
Скачать (прямая ссылка):
При создании технологических процессов на определенные классы и группы инструментов следует каждый технологический процесс рассматривать как частный случай общего, базового процесса, представленного на рис. 10.1. На схеме общего процесса предусмотрены три механических, два термических и один сборочный циклы, в каждом из которых сконцентрированы операции, входящие в различные частные технологические процессы, но имеющие общие черты. Эта схема иллюстрирует также общий маршрут движения инструментов при их производстве, включая производственные процессы, транспортировку заготовок и изделий. В соответствии с этим маршрутом целесообразно устанавливать структуру производственных цехов и участков. Влияние отдельных технологических циклов на трудоемкость изготовления инструментов различно (табл. 10.6). Различно влияние их и на качество обработки. В этом отношении следует выделить заготовительный цикл, на котором образуются технологические базы для последующих циклов обработки, а в ряде случаев и для доработки и переточек инструментов при их эксплуатации. Анализ каждого цикла для всех классов и групп инструментов позволяет выявить различные варианты исполнения однотипных операций.
Первый технологический цикл объединяет следующие заготовительные операции: правку и калибровку прутков; разделку прутков на заготовки; ковку или объемную штамповку штучных заготовок (отливку штучных заготовок); подготовку под сварку или пайку (очистка, проточка шеек); сварку (пайку, клейку);
322
Первый цикл
Заготовительные операции механической, кузнечно-свар очной и термической обработки
Второй цикл
Основные формообразующие операции (механическая обработка и пластическое деформирование)
Третий цикл Четвертый цикл
Основная тер-мическая обработка (закалка, отпуск) Ul лифовально-заточные операции
Рис. 10.1. Схема базового технологического процесса
Пятый цикл
Дополнительная обработка (химико-термическое, механическое, физическое и т. д. упрочнение)
Шестой цикл
Маркировка, сборка, консервация, упаковка
Таблица 10.6
Трудоемкость изготовления инструментов различных классов по технологическим циклам, % к общей трудоемкости
Кла сс инструментов
Технологический цикл «Валики» «Пластины»
Группа 1 Группы 2 — 4 «Втулки» «Диски»
Заготовительные опе- _ 18—25 3-5 8—10 4-6
рации Основные формообра- 40-45 25—40 30—35 35-45 25-35
зующие операции Основная термическая 3—6 3—4 3—4 3—4 10—12
обработка Шлифовально-заточиые 45—55 35-50 40—55 30—50 30—50
операции Термохимическое 4—7 4—6 До 2 До 5 До 3
упрочнение Маркировка, сборка, До 5 До 4 До 5 До 12 10
консервация, упаковка
323
термическую обработку после сварки и ковки (отжиг, высокий отпуск); очистку после сварки, ковки и термообработки, снятие сварочного грата; подрезку торцов и центрование. В зависимости от группы и класса инструмента заготовительные операции могут выполняться в нескольких вариантах. Для концевого цельного (несварного) инструмента, а также втулочного и дискового инструмента диаметром менее 50 мм, токарная обработка которого производится прямо из прутка одновременно с отрезкой, заготовительный цикл сводится к правке и калибровке прутков, а также разделке торца прутка для установки на станок. Примером такого заготовительного цикла является обработка ручных метчиков всех размеров, машинных и машинно-ручных метчиков диаметром до 12 мм, центровочных комбинированных сверл, круглых плашек и т. д.
Для концевых инструментов диаметром до 12 мм (группа 1, класс «Валики»), изготовляемых из серебрянки, плоских инструментов (класс «Пластины»), а также инструментов класса «Втулки», изготовляемых из штучных некованных заготовок, заготовительный цикл сводится к выполнению двух операций: правка прутков и разделка их на штучные заготовки. Для инструментов групп 3 и 4 класса «Валики» диаметром более 12 мм заготовительный цикл состоит обычно из трех операций: правки прутков, разделки их на штучные заготовки и обработки торцов с их зацентровкой. Для инструментов класса «Валики» со сварной рабочей частью и инструментов класса «Диски» заготовительный цикл осуществляется в наиболее полном объеме, причем валики свариваются стыковой сваркой, а диски обрабатываются ковкой или штамповкой.
Второй технологический цикл—основные формообразующие операции. В этом цикле инструменту придается форма, близкая к окончательной. Съем материала достигает 50—70% от первоначального объема заготовки. Трудоемкость основных формообразующих операций составляет от 0,25 до 0,5 от общей трудоемкости изготовления инструмента. В этом цикле можно выделить четыре основные вида операций: токарная обработка для инструментов всех классов, кроме класса «Пластины»; фрезерная обработка — для инструментов класса «Пластины»; фрезерная обработка, включающая фрезерование стружечных канавок, пазов под ножи сборных инструментов и гнезд под пластинки твердого сплава, когда инструментам придается характерный для них зубчатый профиль, а для инструментов класса «Пластины» — почти окончательная форма; фрезерная обработка, долбление и протягивание элементов крепления инструментов (лапок, поводков, квадратов, рифлений, шпоночных пазов, лысок и т. п.).
