Тара и ее производство - Ефремов Н.Ф.
ISBN 5-8122-0274-5
Скачать (прямая ссылка):
Вис- з
Рис. 4.21. Схема производства целлофана методом полива в осадительную ванну (мокрое формование): 1 — танк; 2 — насос; 3 — фильтр; 4-12 — ванны; 4 — осадительная; 5 — регенерационная; 6, 8, 11 — для водной промывки; 7 — для обезвоживания; 9 — для отбеливания; 10 —для обессоливания; 12 —для умягчения; 13 — сушилка; 14 — намоточный барабан
132
для колбасных изделий осуществляют в фильерах с кольцевой щелью, при этом состав осадительной ванны подается дополнительно через фильеру внутрь получаемых рукавных пленок. Из осадительной ванны пленка подается в ре генерационную ванную 5 с 7-10%-ным водным раствором серной кислоты, где превращается в полностью регенерированную целлюлозную пленку. Затем пленка проходит через последовательно расположенные емкости 6-12, в которых циркулируют различные растворы, и подвергается промывке, десульфурации, пластификации. Иногда перед пластификацией пленку отбеливают и красят Пластификатором обычно служит глицерин. В сушил-ке 13 пленку сушат на полых цилиндрах (сушильных барабанах), обогреваемых изнутри горячей водой. Снаружи пленка дополнительно обдувается горячим воздухом.
К достоинствам пленок, полученных методом полива раствора полимера, относятся равномерная толщина, повышенная прозрачность, отсутствие нерастворимых примесей, практически полная изотропность свойств.
Недостатками метода являются низкая производительность, трудность изготовления толстых пленок, пожароопас-ность применяемых органических растворителей, сложность их регенерации, что существенно повышает расходы на оборудование и себестоимость выпускаемой пленки.
Метод полива дисперсии полимера иа полированную поверхность по своей сути и аппаратурному оформлению мало отличается от метода полива раствора полимера. Главным и принципиальным отличием является применение коллоидных систем (например, латексов), в которых дисперсионной средой служит вода, а дисперсной фазой - частицы полимера. Это обусловливает достоинства способа:
а) отпадает необходимость применения дорогостоящих, токсичных и огнеопасных растворителей;
б) возникает возможность непосредственного использования эмульсий и суспензий, полученных в результате эмульсионной и суспензионной полимеризации без промежуточной операции выделения полимера.
133
Основным недостатком метода является сложность слипания полимерных частиц в процессе высыхания дисперсии, что затрудняет получение структурно-однородных монолитных пленок.
Метод полива дисперсии полимера используют главным образом при получении пленок для санитарно-гигиенической
упаковки изделии, а также для покрытии полимерных пленок, бумаги и тканей.
Каландровый метод получения пленок основан на принципе непрерывного формирования пленок из расплава полимерного материала при последовательном его пропускании через несколько зазоров (обычно два или три} между параллельно расположенными и вращающимися навстречу друг другу полыми цилиндр а ми-валками, являющимися главной рабочей частью каландров.
Наиболее распространенные схемы расположения валков в каландрах для производства пленок приведены на рис. 4.22: трехвалковые вертикально в линию и четырехвалковые L-, Z-и S-образные.
Полимерные пленки каландровым методом изготовляют следующим образом. Предварительно тщательно перемешанная смесь мелко диспергированных компонентов {полимер, пластификатор, стабилизатор, краситель) подается на вальцы 1 (рис. 4.23), где подвергается пластификации. Пластификация обеспечивает равномерный разогрев смеси до температуры переработки, растворение жидких и низкомолекулярных
а
б
е
г
Рис. 4.22. Схемы расположения валков в каландрах для производства полимерных пленок: а ~ трехвалковый; б — L-образный; в — Z-образный; г — S-образный
134
Рис. 4.23. Схема получения пленок каландровым методом:
1 — вальцы; 2 — транспортерная лента; 3 — каландр; 4,6 — охлаждающие барабаны; 5 — устройство для замера толщины и массы полимера; 7 — счетчик; 8 — ширительное устройство; 9 — тянущее устройство; 10 — приемно-намоточное устройство; 11 — пленка
компонентов смеси, диспергирование частиц порошкообразных компонентов, гомогенное (равномерное) распределение всех компонентов. Многие смесители-пластификаторы работают по принципу экструзионных машин, которые для усиления диспергирующей способности снабжены различными дополнительными устройствами. Пластифицированный полимер транспортером 2 непрерывно подается на каландры 3, где равномерно распределяется по длине первого межвалкового зазора, откуда подхватывается последующими валками и проходит через второй и третий межвалковые зазоры. Толщину пленки корректируют регулировкой последнего межвалкового зазора автоматически по сигналу бесконтактного измеритель-ного устройства 5, осуществляющего непрерывный контроль толщины. Отформованное в каландре пленочное полотно J і поступает на охлаждающие барабаны 4, где осуществляются охлаждение и термическая стабилизация. Окончательное охлаждение осуществляется на барабанах 6, откуда пленка через счетчик метража 7 и ширительное устройство 8 тянущим устройством 9 подается на приємно-намоточный барабан J О.
