Поливинилхлорид - Ульянов В.М.
ISBN 5-7245-0727-7
Скачать (прямая ссылка):
Если десятилетие назад основным видом выпускаемых рукавных пленок были пленки толщиной 0,05-0,25 мм, то в настоящее время появилась потребность в пленках толщиной 0,3 мм и более для гидроизоляции и антикоррозионной защиты, толщиной 0,02 мм и менее для упаковки. Незаменимыми стали термоусадочные, растягивающиеся пленки. Использование новых видов пленок весьма эффективно. Так,
по данным фирмы "Дау Хемикал" (США) 1 т тонких пленок эквивалентна 2-3 т бумаги [2]. Композиции на основе ПВХ широко применяются в производстве растягивающихся пленок для упаковки, пакетирования грузов на поддонах, высвобождая дефицитные бумагу, картон, древесину. Значителен экономический эффект от использования толстых пленок - основного изоляционного материала при сооружении гидротехнических объектов. Тонкие ПВХ пленки (0,01-0,03 мм) перспективны для упаковки продуктов, улучшают условия их расфасовки, транспортирования и хранения.
10.2.1. Получение рукавных пленок толщиной 0,3 мм и более
Экструзионные пленки толщиной от 0,3 мм и более из ПВХ применяют в гидромелиорации для защиты водоемов и каналов от фильтрации воды в грунт, в антикоррозионных покрытиях - как основа изоляционных лент для последующего нанесения адгезива.
Технологический процесс производства пленки методом экструзии с раздувом включает подачу сырья в экструдер, подготовку расплава и его фильтрацию, формование заготовки, формообразование пленочного полотна, его охлаждение, прием и. намотку [2]. Перечисленные стадии являются типичными для всех видов пленок. Процесс производства широких (более 600 мм) толстых пленок отличается от процесса получения обычных и тонких рукавных пленок (толщиной 0,03-0,3 мм) степенью раздува, диаметром формующей головки, а также более интенсивными системами охлаждения рукава. При переработке наполненных полимерных композиций (например, норплас-тов) существенное отличие имеется и в технологии подготовки расплава.
Загрузочный бункер. При переработке гранулированного полимерного материала бункер представляет собой емкость, установленную на экструдере и оснащенную уровнемером, устройствами для подсушки гранул и загрузки их в бункер. Устройство загрузки гранул в бункер (при отсутствии внутрицеховой подачи сырья) состоит (см. рис. 10.1) из промежуточной вакуум-камеры 8 с трубопроводом 7 для забора гранул из нижнего бункера 6. После загрузки перерабатываемого материала в нижний бункер режим работы - автоматический. Материал за счет создаваемого в вакуум-камере разрежения поступает в промежуточную емкость и затем в основной бункер 9. Заполнение бункера является сигналом для прекращения подачи гранул.
При переработке порошкообразных композиций бункер оснащается Устройствами принудительной подачи материала в экструдер. Электромеханический привод загрузочного шнека в данном случае должен быть выполнен на основе асинхронного двигателя в сочетании с вариатором для бесступенчатого регулирования скорости вращения шнека.
Для переработки высоконаполненных композиций фирмой "Фаррел Вридж Л.Т.Д." (Великобритания) выпущена технологическая линия,
244
245
где установлен загрузочный бункер, в котором производится смешивание и дегазация материала. Порошкообразный материал уплотняется в загрузочном бункере и затем подается в смесительную камеру. Перемешивание материала производится ротором, имеющим регулируемый привод вращения. В переходе от смесителя к экструдеру осуществляется дегазация материала [73].
Экструдеры. В линиях для производства толстых пленок используют в основном одношнековые прессы, конструкция и основные элементы которых подробно описаны в [64]. Однако следует отметить, что для переработки высоконаполненных композиций, порошкообразных материалов применяются каскадные экструдеры и одношнековые прессы с многозаходным профилем.
Бесступенчатое независимое регулирование скорости вращения шнеков, выделение таких технологических операций, как плавление полимера, смешение расплава и создание в нем давления, позволяют управлять такими параметрами процесса, как механическая и термическая однородность расплава полимера, что существенно влияет на качество пленки и производительность линии. При переходе от одной стадии процесса к другой в каскадном экструдере легко осуществлять вакуумирование расплава.
Система формования пленки. Система формования включает фильтр расплава, формующего головку, устройства для охлаждения пленки, контроля и регулирования ее толщины и ширины. Для толстых пленок, ширина сложенного рукава которых составляет 600 мм и более, используют формующие головки с центральным подводом расплава и винтовым распределителем, позволяющим применить устройство для внутреннего охлаждения рукава с автоматическим регулированием ширины и толщины пленки. Показанная на рис. 10.2 система формова-
Рис. 10.2. Система формования рукавной пленки с автоматическим регулированием ширины:
1 — формующая головка; 2 — наружное охлаждающее устройство; J — внутреннее охлаждающее устройство; 4 — вытяжные валки; 5 — регулятор давления; 6 — датчик диаметра рукава; 7 — исполнительный механизм; 8, 9 — вентиляторы
