Поливинилхлорид - Ульянов В.М.
ISBN 5-7245-0727-7
Скачать (прямая ссылка):
В зависимости от поставленной задачи для намоточных валков используют различные приводные системы. Самым распространенным является принцип центральной намотки, прежде всего для относительно толстых пленок, причем напряжение намотки можно регулировать постоянно. Чтобы предотвратить телескопирование намотки пленки, эти установки оснащают прижимными роликами, давление которых можно регулировать.
Разработаны также комбинированные намотчики, которые могут работать по принципу как центральной, так и контактной намотки или путем их комбинирования. В этом случае намотка нового рулона проводится через контактный валок. После съема готового рулона новый рулон становится в рабочее положение, тогда центральный привод включается на рабочее напряжение и контактный валок отклоняется. Зазор между рулонами и контактным валком поддерживается постоянным с помощью фотоэлемента, сила натяжения определяется центральным приводом.
Новые установки для повышения экономичности оборудованы програмируемыми автоматизированными устройствами для продольной резки, с помощью которых любая ширина резки набирается через кодовый переключатель и на одном месте намотки можно получать несколько рулонов пленки различной ширины. Полностью автоматизированное устройство для смены рулонов включается, когда достигнут заданный метраж или определенная масса рулона.
Для повышения экономичности производственных процессов экструзионные установки автоматизируют. Их можно обслуживать и контролировать с помощью автоматических приборов управления и регулирования с центральной ЭВМ. Автоматизированы могут быть подача материала, формование, а также транспортирование пленок.
Для подачи материала из бункера к экструзионной воронке используют механические и пневматические транспортирующие установки, которые включаются от реле загрузки. Если производительность экструдера регулируется дозированием подачи материала, можно использовать ленточные дозирующие весы, шнеки и насосы, а также
240
виброжелоба. Автоматизированные установки для транспортирования сырья в настоящее время широко используются в промышленности.
Измерение толщины. При экструзии, как уже было сказано, особенно важным является постоянство толщины пленки. С помощью автоматизации стремятся поддерживать минимальным диапазон допусков, так как отклонения приводят к снижению прочности пленок, а разные скорости охлаждения толстых и тонких участков - к анизотропии оптических и механических свойств.
Для предотвращения разнотолщинности нужно использовать точно, быстро и непрерывно работающие устройства для измерения толщины. Подобные установки в настоящее время работают преимущественно по безконтактному принципу с изотопными или ИК-измерителями. Лучи, исходящие из измерительной головки, движутся поперек направления съема, при прохождении через пленку ослабляются и достигают приемника, расположенного под пленкой. Снижение интенсивности излучения является мерой толщины пленки. Установку необходимо калибровать для каждого материала.
Значения толщины пленки, отклоняющиеся от заданного, являются исходным сигналом для процессов регулирования. Поскольку причины отклонения толщины могут быть различными, то и для корректировки используют разные приемы. Анализ измеренных значений с помощью ЭВМ показывает, имеют ли место зависящие от времени колебания толщины поперек направления съема. Колебания толщины могут быть обусловлены неравномерной подачей материала шнеком экструдера, что объясняется неудачной геометрией шнека или неверным регулированием температуры по длине цилиндра. Большие различия в насыпной массе материала также могут вызвать колебания толщины, обусловленные временными изменениями давления массы материала. Поэтому давление можно использовать как основной параметр для регулирования дозирования, числа оборотов шнека и скорости вытяжки.
Регулирование толщины с помощью головки. Разнотолщинность пленки поперек направления вытяжки возникает обычно в результате неравномерного течения расплава через сопло, что может быть обусловлено неправильным выбором размеров каналов, сечения, большими допусками при изготовлении, различиями в вязкости потока расплава или колебаниями температуры вдоль стенок по пути течения. Разнотолщинность уменьшают, воздействуя на поток расплава путем механического регулирования зазора между щеками или с помощью термического воздействия на различные секторы канала сечения.
В плоскощелевой головке для механического регулирования зазора в щели используют температурные болты. Для автоматического регулирования толщины пленки измеренные значения с каждого участка толщиномера направляют в ЭВМ, а затем определяют тепловое расширение для каждого температурного болта. Если пленка на одном участке слишком толстая, то болт расширяется, прижимается к соот-
241
ветствующему элементу щели головки и в этой зоне уменьшает зазор. Поскольку все болты постоянно и равномерно охлаждаются потоком воздуха, то после уменьшения мощности нагрева болты снова сжимаются и открывают зазор головки [147].
Еще один метод достижения равномерности потока расплава в плоскощелевой головке основан на том, что участки головки с более высокой температурной оказывают меньшее сопротивление потоку за счет снижения эффективной вязкости. Расход расплава в этой зоне увеличивается, а пленка становится толще. Существует прямая связь между температурой одного сектора сопла и толщиной пленки в этом месте. С помощью дифференцированного нагревания головки при равномерном зазоре между щеками путем регулирования температуры головки можно добиться такого допуска толщины пленки, которого вручную может добиться только очень опытный оператор при больших затратах времени. При проявлении толстых или тонких участков пленки в соответствующем секторе головки изменяется температура. Накопленные в ЭВМ значения, измеренные в одном поперечном проходе, сравнивают со значениями следующего прохода. Отклонения соответствующих значений указывают на зависимые от времени колебания толщины, которые корректируются преимущественно за счет изменения числа оборотов шнека или скорости вытяжки.
