Технология производства химических волокон — 3-е изд. - Ряузов A.H.
Скачать (прямая ссылка):
Коэффициент полезного времени работы установок составляет 0,75—0,9. От 10 до 25% стекла в виде грубой нити попадает в отходы, которые после измельчения вместе с шихтой загружаются в стекловаренную печь и используются для получения стеклянных шариков.
Разработка комплексной нити проводится в соответствии с заданной линейной плотностью, по качеству склейки элементарных-нитей и качеству намотки. Отклонения по линейной плотности стеклянной нити допускаются в пределах ±5%. Для поддержания постоянной линейной плотности нити используют регуляторы-температуры типа ВРТ-2, обеспечивающие постоянную температуру фильерной пластины в пределах 1 °С (при значениях температуры 1250—1350 °С).
Все элементарные нити должны быть склеены друг с другом, в противном случае при размотке, крутке и текстильной переработке комплексной нити отдельные элементарные нити разрываются, нить получается ворсистой, физико-механические характеристики и внешний вид изделий из ворсистых нитей ухудшаются.
В качестве замасливателей применяют быстро застывающие эмульсии на основе парафина, водные растворы клеящих веществ, а также другие композиции, облегчающие вытягивание стеклянных нитей. Комплексная нить обычно содержит до 2—3% замас-ливателя. Бракованная нить срезается с бобин и в виде срезов отправляется потребителю.
Схема установки для получения нити одностадийным способом показана на рис. 22.2. Для получения стекломассы в ванную стекловаренную печь 1 загружают шихту в смеси со стеклянным боем. Сваренная стекломасса поступает в фидер 2, в дне которого размещены заборные устройства (струйные трубки) 3, подводящие стеклянную массу к фильерным питателям 4. Стекломасса* вытекает из фильер, растягивается в элементарные нити, которые собираются в нитесборнике 5, образуя комплексную нить 6. Нить вытягивается валковым устройством 7, валки которого вращаются навстречу друг другу. Далее с помощью раскладчика 8 (эжектор-ного типа) нить раскладывается на движущейся сетке конвейера 9. Получающиеся слои нитей 10, линейная плотность которых определяется скоростью движения ленты конвейера, пропитываются клеящим составом и поступают на другой конвейер с сушильной камерой. После сушки получают стеклянный холст 12, служащий армирующим материалом для стеклопластиков.
Рис. 22.2. Схема установки для получения нити одностадийным способом: /—стекловаренная печь; 2—фндер; 3—струйная трубкаї 4—фнльерный питатель; 5—ните-сборннк; 6—нить; 7—валковое устройство; 8 — раскладчик; 9—конвейер; 10—жгут; 11 —сушильная камера; 12—стеклянный холст.
. Одностадийным способом получают нити диаметром 9—20мкм.
При замене вытяжных валков наматывающими аппаратами на этой же установке можно получать стеклянные элементарные и комплексные нити текстильного назначения.
Получение стеклянного шпона. Из комплексной стеклянной нити может быть получен шпон по следующей схеме. Электропечь со стеклоплавильным сосудом, смонтированная на передвижной каретке, может перемещаться параллельно оси наматывающего аппарата. Наматывающий аппарат имеет барабан диаметром 1,0 и длиной 3,0 м. При одновременном вращении барабана и перемещении печи происходит вытягивание и послойно-крестовая намотка нити на барабан. Перед намоткой нити покрывают при помощи пульверизатора полимерным связующим. После намотки на барабан требуемого числа слоев нити получается цилиндрическая заготовка, которую разрезают по образующей и снимают с барабана в виде плоского листа (шпона).
Получение ультра- (УТВ) и супертонкого (CTB) волокон. Процесс получения УТВ и CTB — двухстадийный (рис. 22.3); он основан на раздуве непрерывных стеклянных нитей потоком раскаленных газов. Из электропечи 1, питаемой стеклянными шариками,, валками 5 вытягиваются нити диаметром 100—200 мкм и подаются в поток раскаленных газов 6, выходящих из сопел камеры сгорания 7 с большой скоростью. Под действием высокой температуры и кинетической энергии газового потока происходит расплавление и расчленение нитей на отдельные элементы, которые вытягиваются в тончайшие волокна. Эти волокна уносятся газами в диффузор
Рис. 22.3. Схема получения ультра- я супертонкого
волокна:
/—электропечь; 2—стекломасса; 3—фнльера; 4—грубое волокно; S—вращающиеся валки; 6—поток газов; 7—камера сгорания.
и оседают на движущейся сетке приемного конвейера. Получающийся холстик сматывается в рулон. При изготовлении ультра- и супертонкое волокно, покрытое связующим, подвергают термической обработке в камере сушки и отверждения, а затем маты склеивают алюминиевой фольгой или синтетической пленкой.
Техника безопасности. В производстве стеклянных волокон наиболее опасным является выделение стеклянной пыли, образующейся на всех стадиях производства. Стеклянная пыль, попадая на кожу, может вызвать раздражение. Для удаления ее из производственных помещений предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция.
Концентрация стеклянной пыли в производственных помещен ииях не должна превышать 3 кг/м3.
Многие аппараты работают при высокой температуре, поэтому при нарушении теплоизоляции возникает опасность сильных ожогов; кроме того, ожоги могут возникнуть при попадании на тело расплавленной стеклянной массы. Для предотвращения этой опасности все горячие аппараты необходимо тщательно изолировать, и за состоянием изоляции должно быть установлено повседневное наблюдение.
