Технология производства химических волокон — 3-е изд. - Ряузов A.H.
Скачать (прямая ссылка):
17.7. ПОЛИЭФИРНЫЕ ВОЛОКНА НА ОСНОВЕ ХИМИЧЕСКИ МОДИФИЦИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНТЕРЕФТАЛАТА (СОПОЛИЭФИРНЫЕ ВОЛОКНА) *
Недостатки полиэфирного волокна на основе ПЭТ—трудность крашения обычными методами; сильная электризуемость, низкая усадочность, склонность к пиллингу, недостаточная усталостная прочность, плохая гидрофнльность, жесткость изделий — во многом устраняются при химической модификации полимера, достигаемой введением при синтезе ПЭТ одновременно с основным ..исходным сырьем других алифатических и ароматических дикарбоновых кислот или эфиров, оксикислот, разветвленных гликолей, соединений с амидной группой (полиамидоэфиры), замещенных аминов, соединений, содержащих свободную сульфо- или карбоксильную группы и т. п. Могут быть также использованы методы привитой сополимеризации на готовые нити или волокно. В зависимости от типа и количества вводимого сомономера возможно, не изменяя принципиального технологического и аппаратурного оформления процесса производства полиэфирного волокна, получить сополиэфирные волокна с ценным комплексом технологических и эксплуатационных свойств, применяемые как в чистом виде, так и смеси с другими химическими и натуральными волокнами. Свойства и области применения сополиэфирных волокон во многом аналогичны свойствам и применению полиэфирных волокон из чистого ПЭТ.
Практический интерес представляют продукты переработки модифицированного ПЭТ с добавками 4—10% диметилового эфира изофталевой кислоты (волокно лавсан-И в СССР, велана в ЧССР, викрон в США, тревира 350 в ФРГ); 2—4% калиевой соли диметилового эфира изофталевой кислоты (волокно дакрон-64 в США, тесил-31 в ЧССР); 2—8% диметилового эфира адипиновой кислоты; 5—10% метилового эфира и-оксиэтоксибензойной кислоты; 1—2% диметилового эфира 5-оксиизофталевой кислоты; 5— 10% диметилового эфира 2,6-нафталиндикарбоновой кислоты и др.
Сополиэфирное волокно, модифицированное добавкой 8% ди-метилизофталата, отличается повышенной усадкой (25—30%) в кипящей воде), что делает его чрезвычайно ценным для получения высокообъемной пряжи в смеси с другими малоусадочными компонентами (шерстью, вискозным и полинозным волокнами). Bo-
локно линейной плотностью 0,1 текс сополиэфира с добавкой 10% диметилизофталата имеет очень высокую усадку (50—70% на воздухе при 1600C) и используется для переработки в основу синтетической кожи для верха обуви. Накрашиваемость сополиэфирно-го волокна при введении 8% диметиладипината увеличивается на 20%. Выбираемость красителя при 1000C в процессе крашения с переносчиком и без него одинакова, а глубина окраски идентична тонам, получаемым при крашении обычного лавсана при высокой температуре и давлении. Ткани, полученные из смеси такого сопо-лиэфирного волокна с хлопком, имеют большую прочность при разрыве и истирании, меньше пиллингуются.
Волокно, содержащее в составе полимерной цепи 2—4% калиевой соли этиленсульфоизофталатных звеньев, отличается высоким сродством к основным красителям (глубина окраски при одинаковых условиях крашения примерно в два раза выше, чем у обычного лавсана), повышенной усадкой (40—50% в кипящей воде), пониженным пиллингом. В Советском Союзе в опытно-промышленном объеме разработан способ производства сополиэфир-ного волокна, где в качестве сомономера используется дешевый и доступный продукт — смесь, состоящая в среднем из 70% ДМТ, 20% диметилизофталата (ДМИ) и 10% диметилортофталата (ДМО), выделяемая из кубовых остатков колонн дистилляции ДМТ, которые обычно сжигают. Общее количество очищенной смеси ДМТ, ДМИ и ДМО, пригодной для переработки в волокно, составляет 1,5—2,0% общего объема производства ДМТ. Прочность и удлинение сополиэфирного волокна, содержащего суммарно 6— 10% ДМИ и ДМО, практически не отличаются от тех же показателей волокна из стандартного ПЭТ.
Наиболее перспективным направлением использования очищенных кубовых остатков является производство высокоусадочных нитей и волокон. Тепловая усадка (в кипящей воде) этих волокон может быть получена в широких пределах (от 20 до 70%). главным образом за счет регулирования состава исходных сомономеров в смеси и технологических режимов на стадии ори-ентационного вытягивания и термообработки. Величина усадки задается в зависимости от назначения сополиэфирных нитей и волокон. Так, например, для получения объемной пряжи она составляет 25—40%, для основы синтетической кожи 50—60%. Эти волокна успешно перерабатываются по хлопчатобумажной, аппаратной и камвольной системам в текстильной промышленности. Полиэфирные высокоусадочные волокна могут частично или полностью заменять шерсть в изделиях (синтетический войлок) без снижения их качества и даже улучшать некоторые характеристики, в частности объемность, теплоизоляционные свойства. Для повышения негорючести полиэфирных волокон, как и других полимерных материалов, вводят антипирены — замедлители горения, кото-рые либо физически смешиваются с ПЭТ, либо химически взаимодействуют с последним. В качестве антипиренов для получения негорючих полиэфирных волокон и нитей нашли применение
