Технология производства химических волокон — 3-е изд. - Ряузов A.H.
Скачать (прямая ссылка):
тележку для загрузки, выгрузки и транспортирования пакетов
бобин к перевалочному пункту, где производится их сборка и разборка. Пакет состоит из коллектора с посадочным фланцем и закрепленных на нем 24 свечей, на которые устанавливаются бобины. В каждый ящик помещаются одновременно три пакета.
Сушка и кондиционирование нитей. Нити на бобинах сушат в течение 3—4 ч в туннельных двухзональных сушилках при 85— 90 °С. Высушенные нити на бобинах выдерживают не менее 18 ч в специальной камере при относительной влажности воздуха 55— 65% До достижения равновесной влажности 3,5—4,5%.
Перемотка нитей. Полученные капроновые нити перематывают с бобин на конические шпули для получения удобной товарной паковки трехконусной формы с крестовой намоткой. Эта операция проводится на бобинажно-перемоточных машинах. Некоторые виды капроновой нити при перемотке замасливаются. При этом на нить наносится до 4—6% безводного замасливателя, например следующего состава (в %):
Вазелиновое масло..... 84,0 Препарат ОП-4.......- 6,0
Олеиновая кислота..... 3,0 Стеарокс или ОС-20..... 6,0
Триэтаноламин....... 1,0
Перемотка нити на бобинажно-перемоточных машинах осуществляется при постоянной линейной скорости, которая составляет обычно 250—400 м/мин. Плотность намотки нити на конических паковках имеет большое значение для выравнивания свойств нити по слоям паковки. Чем меньше плотность намотки (мягкая намотка), тем лучше выравниваются свойства. Регулируют плотность намотки соответствующим изменением натяжения нити при перемотке. Однако плотность намотки должна быть достаточной для обеспечения сохранности паковки, предотвращения самопроизвольного сползания нити при транспортировании и переработке волокна, а также при изменении его влажности. Плотность намотки регламентируется и должна составлять 600—700 кг/м3 для гладких нитей и 500—600 кг/м3 —для высокообъемных нитей. При перемотке нити удаляются дефектные участки, концы связываются и выводятся узлы на верхний торец бобины. Масса паковки достигает 600 г.
Сортировка нитей. После отделки и перемотки готовую нить сортируют в строгом соответствии с требованиями ГОСТ на данный вид продукции. Сортность нити устанавливают по наихудшему физико-механическому показателю, внешним признакам и внутри-паковочным дефектам. Бобины с нитью, качество которой удовлетворяет требованиям ГОСТ, обертывают плотной мягкой упаковочной бумагой. Предварительно внутрь каждой бобины вкладывают ярлык с указанием толщины нити и номера перемотчицы. Бобины укладывают в картонные коробки с прокладками для Каждой бобины. Коробку перевязывают и помещают в контейнер Или деревянный ящик.
16.1.5. Получение капронового волокна
Непрерывный способ получения поликапроамида и формования нити непосредственно из расплава впервые был применен в производстве волокна. В настоящее время для получения волокна используются два способа: непрерывный — с отделкой резаного волокна и поточный — с отделкой жгута.
Первый способ реализован в промышленном масштабе на агрегатах ШАК-15-И производительностью 15 т/сут.
Агрегат ШАК-І5-И состоит из установки централизованного плавления капролактама УЦП-14,5; четырех аппаратов АНП-5,5 непрерывного полиамидирования капролактама; четырех прядильных машин ПВК- 1500-И; четырех машин для вытягивания и резки жгута; двух грабельно-мыловочных машин в комплекте с сушилками, рыхлителями и упаковочными прессами (рис. 16.26).
Расплавленный капролактам при температуре 85-—950C с установки УЦП-14,5 поступает в бак-смеситель 3, где смешивается с добавками — активатором (1—2% воды от массы капролактама) и регулятором молекулярной массы (0,2—0,3% адипиновой кислоты от массы капролактама). Реакционная смесь, пройдя фильтр 4, поступает в расходный бак 5, откуда погружным насосом перекачивается в дозаторы (черпачкового типа) 9 и затем в аппарат АНП-5,5 10. Одновременно из бака 14 с помощью дозатора 8 в аппарат подается матирующий агент — суспензия двуокиси титана в водном растворе капролактама. Процесс полиамидирования капролактама в аппарате АНП-5,5 протекает при 245—265 °С в течение 26—28 ч. Расплав полимера, содержащий 9—10% низкомолекулярных соединений, забирается из аппарата АНП-5,5 шестеренчатым насосом и нагнетается в расплавопровод семиместной прядильной машины ПВК-1500-И. Прядильная головка каждого прядильного места оборудована четырьмя фильерами, и на каждую фильеру расплав подается своим дозирующим насосом. Сфор-s мованные со скоростью 350—500 м/мин нити с четырех фильер, пройдя шахту 16, собираются в жгутик (600—800 элементарных нитей), который после нанесения препарации вытягивается и режется на машине (рис. 16.27).
Полученное волокно отсасывается вентилятором 17 (см. рис. 16.26) и поступает в циклон 20, собираясь в его нижней части. Из циклона волокно поступает на грабельно-отделочную машину, где в первых двух секциях 21 и 22 последовательно промывается оборотной и свежей горячей умягченной водой для удаления низкомолекулярных соединений. После отжима на вальцах волокно обрабатывается водным раствором препарации в секции 23 машины, вновь отжимается на вальцах и колковым питателем 37 подается в сушилку 25, откуда пневмотранспортом передается в пресс 27 для упаковки в кипы.
