Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Химия -> Пивинский Ю.Е. -> "Кварцевая керамика" -> 43

Кварцевая керамика - Пивинский Ю.Е.

Пивинский Ю.Е., Ромашин А.Г. Кварцевая керамика — М.: «Металлургия», 1974. — 264 c.
Скачать (прямая ссылка): kvartz-keramika.djvu
Предыдущая << 1 .. 37 38 39 40 41 42 < 43 > 44 45 46 47 48 49 .. 88 >> Следующая

Ротл = Фв + (1 - Ро. (56)
гДе ротл — плотность отливки с зернистым наполнителем;
133
фз — удельная концентрация зернистого наполнителя в отливке, г/см3; Ротл — плотность отливки, полученной из исходной суспензии (без добавки крупной фракции).
грь
5
си
є
1,98
1,94
190


о-/ •-г

Содержание крупной срракции, %
Рис 65. Зависимость плотности отливки от содержания зернистой (крупной) фракции:
/ — расчетные значения; 2 — экспериментальные значения
Как следует из рис. 65, экспериментальные и расчетные данные ротл имеют близкие значения. Прямая зависимость роста ротл наблюдается до значений ф3= =60-=-65%.
Существенное увеличение плотности отливок, полученных методом «вибролитья», отмечалось в работе [38] при введении в суспензию зернистого наполнителя. Если отливки на основе тонкодисперсной суспензии обладали плотностью 1,59 г/см3, то при введении 50% (по массе) фракции 0,25—0,5 мм р0Тл повышалось до 1,65 г/см3, а 0,5—1,0 мм — до 1,68 г/см3.
Анализ вязкости, плотности отливок, коэффициента усадки суспензии при литье [75], усадки отливок при сушке в зависимости от содержания зернистого наполнителя в суспензии показал, что объемное содержание его не должно превышать 0,35—0,45. При таких значениях коэффициент упаковки зернистого наполнителя в сухой отливке составляет 0,45—0,50, а пористость отливки 6,5—8%. Дальшейшее повышение концентрации зернистой составляющей связано с появлением раковин и неоднородностей в отливках. Последние обусловлены малой подвижностью системы, недостаточным объемом
134
суспензии для заполнения пространства между введенными зернами.
С целью дополнительного повышения коэффициента упаковки частиц в отливке было предложено [61] и изучено формование способом шликерной пропитки зернистого каркаса. Сущность этого способа заключается в следующем. Крупная монофракция (смесь крупных фракций) засыпается в пористую форму и подвергается утряске, после этого заливается тонкодисперсной суспензией, которая «пропитывает» зернистый «каркас» и набирается в его порах аналогично тому, как это имеет место при шликерном литье. Характерно, что масса, набираемая в поровом объеме зернистой засыпки, обладает при этом плотностью, равной или близкой к плотности шликерных отливок, полученных из той же суспензии обычным способом. При этом продолжительность набора массы сокращается в два — три раза.
Таким образом, за счет шликерной пропитки зернистого каркаса после окончания набора связующей массы может быть получен высокоплотный полуфабрикат вследствие того, что содержание в нем зернистого наполнителя может быть повышено по сравнению с обычным литьем из зернистых масс. Пористость полуфабриката, полученного литьем из зернистого каркаса, для случая большого разрыва в зерновом составе может быть определена по формуле
Пп ф. = Я0 (1— ф), (57)
где /7п.ф — пористость полуфабриката;
По — пористость связующей массы, набранной из суспензии;
Ф — коэффициент упаковки зернистого каркаса.
На рис. 66 приведена взаимосвязь между этими тремя величинами. Видно, что плотность полуфабриката может быть повышена тремя путями: одновременным увеличением плотности упаковки зернистого каркаса ф и понижением пористости набранной пропитывающей массы П0, повышением значения По при постоянном ф, повышением значения ф при постоянном П0.
В работе [61] при получении образцов по методу шликерной пропитки зернистого каркаса использовали составы как с двухфракционным зернистым каркасом (состав 1), так и с монофракционным (состав 2). Зерновой состав суспензии, принятой для пропитки, был показан на рис. 14 (кривая 2). Состав 1 содержал: 48% (объемн.)
135
фракции 1,5—2,5 мм, 22% (объемн.) фракции 0,315 0,4 мм, 30%) (объемн.) пропитывающей массы; состав 2, соответственно, 60% (объемн.) фракции 1—1,2 мм и 40%
(объемн.) пропитывающей массы. Плотность полуфабриката, полученного из второго состава, составила 2,06— 2,07 г/см3 (истинная пористость 6—6,5%), из первого состава 2,10—2,11 г/см3 (истинная пористость 4—4,5%)- Значения плотности могут быть несколько повышены за счет применения вибрации при наборе иди более плотной упаковки двухфракционного зернистого каркаса.
Создание плотноупакован-ного зернистого каркаса, обладающего хорошей проницаемостью для суспензии, представляет определенные трудности. Обусловлено это тем, что, с одной стороны, необходим широкий разрыв в размере зернистых фракций с целью их плотной упаковки (^шахМпт > 10), а С Другой, Необходимо, ЧТОбЫ МИ-
гимальная в зернистом каркасе фракция была значительно крупнее, чем максимальный размер фракции в суспензии. Для установления последнего соотношения различные классы монофракций пропитывались тонкозернистой суспензией с ^тах=20 мкм. На основе ЭТИХ опытов было установлено, что минимальный размер зерен зернистого каркаса должен быть не менее чем в девять раз больше максимального размера зерен в суспензии. Другие факторы, определяющие возможность и кинетику пропитки,— вязкость, реологические свойства суспензии, высота и форма зернистого каркаса.
Предыдущая << 1 .. 37 38 39 40 41 42 < 43 > 44 45 46 47 48 49 .. 88 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed