Фторопласты - Пашнин Ю.А.
Скачать (прямая ссылка):
197
должны быть изготовлены из стали с твердохромовым или никелевым покрытием или из нитрированной стали.
2. Для получения истинного гомогенного расплава машины для формования ТФП должны иметь несколько зон (три-четыре) пластикации с самостоятельным обогревом и охлаждением каждой зоны для точного регулирования температуры в узких пределах. Температура в зонах должна достигать 430 °С для переработки перфорированных ТФП.
3. В связи с выделением при переработке ТФП токсичных летучих продуктов оборудование должно быть обеспечено хорошо работающей вентиляцией.
4. Скорость сдвига расплава не должна превышать критического значения. При превышении критической скорости сдвига нарушается стабильность течения расплава и происходит «дробление» расплава, проявляющееся в шероховатости, шелушении, расслаивании поверхности изделия. Для исключения дробления расплава необходимо снизить скорость сдвига, уменьшив скорость движения червяка, скорость впрыска и, увеличив сечение литниковых каналов, или повысить критическую скорость сдвига, увеличив температуру расплава ТФП.
5. При переработке ТФП должны быть обеспечены форсированные режимы переработки, исключающие накопление частиц расплавленного фторопласта в рабочих зонах машин. Не допускаются перерывы или остановка машины в процессе получения изделий. После окончания работы на машине необходимо максимальное удаление из нее остатков материала. При чистке рабочих частей рекомендуется персоналу использовать шланговый противогаз марки ПШ, рабочее место для чистки отдельных частей оборудования должно быть оснащено хорошо работающей вентиляцией.
Способы переработки
Литье под давлением — это один из наиболее производительных способов для получения тонко- и толстостенных изделий с конфигурацией любой сложности. Для переработки литьем под давлением используют литьевые машины с червячной пластикацией, обеспечивающей возможность прогрева материала в зонах пластикации до 300—400 °С. Обычно используют литьевые машины серии KuASY (ГДР) с червячной пластикацией, отечественные литьевые машины с регулированием давления литья в широких пределах и с дополнительными устройствами для термостатирования литьевых форм, а также в отдельных случаях модернизированные стандартные литьевые машины. Основные технологические параметры литья под давлением приведены в табл. VII. 2 [18—20]. При получении изделий сложной конфигурации центральный и распределительный литники должны быть короткими, широкими, плоскими, с минимальной конусностью. В зависимости от условий литья, размеров и конфигу-
198
рации изделий литьевая усадка находится в пределах 1—2,5%. Для снижения усадки сложных изделий, например из фторо-пласта-42ЛД, подпитку продолжают и после впрыска, при этом форму с изделием охлаждают проточной водой под давлением. Удельное давление литья, как правило, составляет 90—150 МПа (900—1500 кгс/см2). Большое значение при литье под давлением имеет стабильность температуры формы, индивидуальной для каждого вида фторопласта.
Экструзия, так же как и литье под давлением, наиболее производительный и распространенный способ переработки ТФП. Для экструзии используют червячные экструдеры с отношением длины к диаметру червяка (2025) : 1. В длинных цилиндрах создается большая площадь теплопередачи и нагревание полимера происходит равномерно. Отношение длины зоны питания, транспортирования и плавления к длине зоны гомогенизации и сжатия расплава до давления, достаточного для выдавливания его через мундштук, составляет примерно 3:1. Решетка в головке экструдера способствует переводу вращательного движения расплава в прямолинейное. Необходимо регулирование частоты вращения червяка от 1 до 60 об/мин. Приспособления для приема изделий должны обеспечивать быстрое охлаждение и точную стабилизацию температуры.
Экструзией получают трубы с различным диаметром и толщиной стенок, профили, прутки, пленки, изоляцию проводов (первичную и оболочки), волокно и др. Основные технологические параметры экструзии труб из ТФП приведены в табл. VII 3 [18—20].
Экструзию пленки осуществляют через формующие головки двух типов: плоскощелевую для получения пленки в виде ленты и с кольцевым зазором для производства рукавной пленки [50, с. 16—21]. Скорость движения вытягивающих устройств должна регулироваться в широком диапазоне, при этом необходимо предусмотреть систему быстрого охлаждения с помощью охлаждающих валиков или водяной ванны. Для экструзии применяют ТФП с более высокой вязкостью расплава, чем при переработке литьем под давлением. Температура экструзии выше температуры литья под давлением.
Выдувное формование рекомендуется для получения особенно тонкостенных изделий и изделий с большой площадью из высоковязких ТФП. Заготовки для выдувного формования готовятся при тех же температурных режимах, с теми же мундштуками и дорнами, как и для производства трубок. Давление составляет 0,1—0,4 МПа (1—4 кгс/см2), температура и продолжительность замыкания формы должны контролироваться. Способом термоформования можно изготовлять изделия из пленок на основе ТФП.
