Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Химия -> Овчинников В.И. -> "Производство терефталевой кислоты и ее диметилового эфира" -> 72

Производство терефталевой кислоты и ее диметилового эфира - Овчинников В.И.

Овчинников В.И., Назимок В.Ф., Симонова Т.А. Производство терефталевой кислоты и ее диметилового эфира — М.: Химия , 1982. — 232 c.
Скачать (прямая ссылка): proizvodstvodemetilovoykislotiidemetila1982.djvu
Предыдущая << 1 .. 66 67 68 69 70 71 < 72 > 73 74 75 76 77 78 .. 91 >> Следующая

В твердом состоянии — белые чешуйки; в расплавленном — расплав прозрачный, без суетен-зироваиных примесей 20
140,62
0,03
0,<505 0,005 0,0001 99,96 578±2 97
°Н,
30
Рис, 4.14. Технологическая схема чешуирования ДМТ:
1 — охладительные вальцы; 2— шнек; 3—машина брикетирования; 4 — машина затаривания; 5 — мешок; 6 — рукавный фильтр; 7 — оросительный скруббер; 8 — штабелеформирующая машина; 9 — термическая печь;
/ — чистый ДМТ; //—охлаждающая вода; /// — чешуироааниый ДМТ в мешки; IV — брикетированный ДМТ в контейнеры; V—оборотная вода; VI — воздух в атмосферу; VII — воздух на рукавный фильтр; VIII — сублимат ДМТ в контейнер.
ют термоусадочной полиэтиленовой пленкой и направляют в термическую печь 9, где в течение 20—30 с при 100—110°С пленка подвергается усадке, образуя пакет, который отправляют на склад.
Брикетирование осуществляют при (120—130) * 105 Па; размер брикетов 16X18X6 мм. Хранить брикеты можно в контейнерах длительное время. При расплавлении брикетов пыль не выделяется. Первая в мире технологическая линия брикетирования испытана и пущена в эксплуатацию на Могилевском производственном объединении «Химволокно».
Отработанный воздух от машин и аппаратов на стадии чешуирования проходит через специальный рукавный фильтр 6, оросительный скруббер 7 и выбрасывается в атмосферу. Скруббер 7, заполненный металлическими кольцами Паля, непрерывно орошается водой.
ДИСТИЛЛЯЦИЯ ФИЛЬТРАТА
ПОСЛЕ ПЕРВОЙ ПЕРЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ
Фильтрат I, содержащий метилтолуилат, ДМТ, ДМИ и высоко-кипящие соединения, растворенные в метаноле, разделяют в дистилляционной колонне 1 (рис. 4.15) на метанол и остаток 182
фильтрата I. Колонна тарельчатая с колпачками клапанного типа; она снабжена двумя кипятильниками 4, обогреваемыми паром давлением 0,3-105 Па. Режим работы колонны: в верхней части (0,1 —-0,2) : 105 Па, 64±1°С; в кубе 93—98°С.
Фильтрат I из емкости 3 насосом 2 подают в кубовую часть колонны 1. Выходящие с верха колонны пары метанола конденсируются в теплообменнике 5, и метанол самотеком поступает в сборник 6, откуда часть его возвращается на флегму; другая часть после охлаждения в теплообменнике 5 направляется на склад. Кубовый остаток фильтрата I поступает в доиспаритель метанола 7, обогреваемый паром высокого давления. В доиспа-рителе удаляется остаточный метанол, а остаток поступает в емкость 3 и насосом 2 направляется частично на многоцелевую дистилляцию, а частично — на стадию окисления.
МНОГОЦЕЛЕВАЯ ДИСТИЛЛЯЦИЯ
Остаток фильтрата разгоняют на диетилляционной колонне на метилтолуилат, ДМТ, ДМИ и высококипящие соединения. Колонна дистилляции с тарелками колпачкового типа снабжена
лг
Рис. 4.15. Технологическая схема дистилляции фильтрата после первой перекристаллизации:
1 — колонна; 2 — насосы; 3 — емкость; 4 — кипятильник; 5 — теплообменники; Б — сборник; 7—доиспаритель;
I — фильтрат I со стадии перекрасталлизации; II—метаиол иа склад; 11! — остаток фильтрата I; IV — оборотная вода; V — пар.
13* 183
кипятильником и циркуляционным насосом. Кипятильник обогревается динилом. Режим работы колонны: в верхней части 135—140°С и (79,8—93,1)-102 Па; в кубе 180—195°С и (159,6—
199,5) -102 Па.
Выходящие из верхней части колонны пары метилтолуилата и метилбензоата конденсируются в теплообменнике, охлаждаемом кипящим конденсатом под давлением 0,05—0,15 МПа. Сконденсировавшийся металтолуилат возвращается частично в виде флегмы в колонну, а основное его количество направляется на стадию окисления.
В кубе колонны собираются высококипящие компоненты, которые поступают в емкость остатка III и откачиваются на сжигание остатков ДМТ. Примерный состав остатка III: 10% ДМТ и ДМИ; 90% высококипящих соединений. Объем разгоняемого остатка фильтрата I на каждой установке зависит от степени чистоты потребляемого я-ксилола.
В некоторых технологических схемах (при небольшом объеме производства) производится полная фракционная разгонка остатка после колонны дистилляции фильтрата I. Дистилляция проводится под вакуумом (остаточное давление в голове колонны 6,45-103 Па) в периодическом режиме. В качестве первой фракции при 133—135 °С сверху колонны отбирается ме-тилтолуилат, далее при 175—187 °С — фракция ДМТ и ДМИ (ДМФ — диметилизофталаты). Оставшиеся в перегонном кубе высококипящие смолистые продукты направляются на сжигание или в битумовозах потребителю. Отогнанные в здде дис-тиллята метилтолуилат возвращается на стадию окисления, а фракция ДМТ — ДМИ — на перекристаллизацию в метаноле. По извлечении ДМТ фильтрат ДМИ разгоняется на метанол и ДМИ, последний после дополнительной очистки можно использовать в производстве синтетических волокон или для других целей.
На вновь создаваемых установках разделение остатка после колонны дистилляции фильтрата I осуществляется на нескольких ректификационных колоннах, причем фракция ДМТ — ДМИ дополнительно очищается и используется в качестве добавок.
Таблица 4.3. Усредненный состав продуктов по стадиям процесса
Анализируемый продукт Содержание ]
п-ксилол метилбен- зоат л-толуило-вый альдегид метилто- луилат
Предыдущая << 1 .. 66 67 68 69 70 71 < 72 > 73 74 75 76 77 78 .. 91 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed