Применение красителей - Мельников Б.Н.
Скачать (прямая ссылка):
Азосочетание возможно при pH 6—11. При рН<6 происходит переход азотолята на ткани в неактивное состояние; при рН>11 в растворе вместо активного диазосоединения в виде катиона диазония ArN2+ или си«-диазогидрата могут появиться соответствующие неактивные формы — а«г«-диазогидрат и ан-ты-диазотат.
Ar—N
Аг—N
Ar-N
НО—N ст-д иазогидрат
N—ОН анти-дтз огидрат
N—ONa анти-диазотат
Для каждой группы диазолей определены оптимальные значения pH среды сочетания. Эти значения сдвинуты в кислую область для высокоактивных диазосоставляющих и в слабощелочную—для малоактивных диазосоединений (Диазоли синий О и черный С).
Для создания оптимальной среды сочетания имеющуюся в растворе диазоля минеральную кислоту непосредственно перед его употреблением нейтрализуют ацетатом натрия. Далее в раствор вводят небольшое количество слабой органической кислоты, чаще всего уксусной, которая необходима для нейтрализации щелочи, вносимой в диазораствор азотолированной тканью. Избыток органической кислоты должен составлять 1,5—2 моль на 1 моль диазоля. В это количество входит и та уксусная кислота, которая образуется при нейтрализации минеральной кислоты ацетатом натрия.
Для создания оптимальных условий сочетания диазолей, которые вступают в реакцию с азосоставляющими в щелочной среде (например, Диазоль синий О), рекомендуют использовать аммиачный или фосфатный буфер. Первый состоит из NH4C1 (2—5 г/л) и NH4OH (3 г/л), второй —из Na2HP04 (10— 20 г/л) и 30%-ной уксусной кислоты (0,5—1 г/л).
Для повышения интенсивности окраски за счет более полного протекания реакции азосочетания в раствор диазолей добавляют смачиватели (1—3 г/л), предварительно растворенные в воде при 20°С.
Крашение тканей из целлюлозных волокон. Крашение хлопчатобумажных и вискозных штапельных тканей путем образования на волокне нерастворимых гидроксиазокрасителей осуществляют непрерывным способом. Необходимо выдерживать точные соотношения концентраций азотола и диазоля с учетом степени отжима ткани после азотолирования и пропитки диазораствором.
141
Технологический процесс строится следующим образом.
1. Пропитка ткани щелочным раствором азотола при 60— 70 °С с последующим отжимом до 65—70%. В состав раствора азосоставляющей, например, при крашении в цвета бордо или оранжевый входят (в г/л):
Азотол А 17
Гидроксид натрия, 22,7
32,5%-ный
Стабитол НО 10
2. Сушка ткани или ее подсушка до содержания влаги 25— 30% с последующим охлаждением в воздушном зрельнике.
3. Пропитка ткани раствором диазоля при 20 °С и отжим (85—90%). В состав раствора диазосоставляющей при крашении в цвета бордо (I) и оранжевый (II) входят (в г/л):
I п
Диазоль розовый О, 52 —
20%-ный
Диазоль оранжевый О, — 40
20% -ный
Ацетат иатрия До нейтральной реакции
по бумаге коиго Уксусная кислота, 50%- 5,0 —
ная
Уксусная кислота, 80%- — 5,0
ная
Смачиватель 0,2 0,2
4. Пропускание ткани через воздушный зрельник или кратковременная обработка в запарной камере.
5. Промывка ткани водой (20 °С), раствором моющего препарата (1—2 г/л) при 70—80°С, горячей водой (70°С).
6. Сушка окрашенной ткани.
Тщательная промывка ткани, окрашенной с помощью нерастворимых гидроксиазокрасителей, в частности обработка горячими растворами синтетических моющих веществ, способствует не только удалению пигмента с поверхности волокна, но и, как при крашении кубовыми красителями, приводит к кристаллизации молекул красящего вещества внутри волокнистого материала. В результате этого улучшается оттенок окраски, повышается устойчивость ее к трению, а для ряда азотолов и диазолей-— и к действию света.
Крашение ацетатных и синтетических волокон. Плотная структура и гидрофобный характер синтетических волокон, а также ацетатных волокон делают невозможным применение описанной схемы образования нерастворимых гидроксиазокрасителей на этих полимерах. Азо- и диазосоставляющие в водорастворимой форме не поглощаются этими волокнами, поэтому для их крашения используют так называемые азоацеты, представляющие собой механические смеси тонкодиспергированных
142
азотолов и азоаминов. Молекулы этих веществ имеют относительно небольшие размеры, что облегчает проникновение их в глубь волокна.
При крашении азоацетами как азоамин, так и азотол наносят на волокно одновременно из их водной суспензии. После этого волокнистый материал обрабатывают подкисленным раствором нитрита натрия. В этих условиях непосредственно в волокне происходит диазотирование азоамина и сочетание образующейся активной формы диазония с азотолом, в результате чего образуется азопигмент. Для ускорения процесса обработку трудноокрашиваемых синтетических волокон, в частности полиэфирного волокна, проводят при повышенной температуре в присутствии так называемых интенсификаторов (о- и п- гидр-оксибифенилы, салициловая кислота и др.), вызывающих набухание волокна и облегчающих диффузию азотола и азоамина в глубь волокна, или под давлением при 120—130°С.
При крашении полиамидных волокон волокно пропитывают суспензией азоацета в течение 30—60 мин при 70—80 °С. Для создания слабощелочной среды в суспензию азоацета добавляют 25%-ный раствор аммиака (1 мл/'л). После пропитки волокно промывают и обрабатывают в растворе, содержащем нитрит натрия (5 г/л) и уксусную кислоту (98%-ная, 20 мл/л). Температуру проявительной ванны постепенно повышают от 20 до 40—50 °С, время обработки 20—30 мин. Далее волокно промывают холодной и теплой водой, слабощелочным раствором моющего препарата и вновь теплой и холодной водой.
