Гальванические покрытия диэлектриков - Мелащенко Н.Ф.
Скачать (прямая ссылка):
При нанесении покрытий насыпью значительно сокращаются трудозатраты за счет ликвидации операций монтажа и демонтажа деталей, резко повышается производительность процесса при одновременном сохранении (а иногда и улучшении) качества получаемых покрытий.
Этот метод широко применяют в легкой промышленности при отделке разнообразных пуговиц, украшений, пряжек и другой фурнитуры.
Исправление брака. Дефектные хромовые покрытия на диэлектриках снимают в соляной кислоте, разбавленной в соотношении 1:1, до прекращения выделения водорода.
Никель и медь удаляют в азотной (1:1) кислоте. Для этого детали после снятия хрома (при двух- или трехслойном покрытии) помещают (без промывки) в раствор азотной кислоты. После прекращения газовыделения детали промывают в холодной проточной воде и, если поверхность их не перетравлена, повторно наносят покрытия. При травлении таких деталей продолжительность обработки сокращают на 50 %.
Перетравленные изделия из пластмассы дробят и используют для изготовления менее ответственных деталей.
На детали, изготовленные из вторичного сырья, как правило, не наносят гальванические покрытия.
143
ОБОРУДОВАНИЕ
Для промышленного нанесения химико-гальванических покрытий на диэлектрики в большинстве случаев применяют такое же оборудование (автоматические или механизированные линии, ванны и др.), как и при химическом и электрохимическом получении покрытий на металлах. При этом основное оборудование—ванны изготовляют из химически стойких материалов, таких, как полипропилен, винипласт, полиэтилен, оргстекло, керамика, стекло, фарфор, коррозионностойкие стали, титан, фторопласт и др. Во многих случаях пользуются стальными ваннами, футерованными этими же материалами или поливинилхлоридным пластикатом, резиной, фторопластовым и иными покрытиями. Ванны обезжиривания в щелочных растворах изготовляют из обычных низкоуглеродистых сталей, а ванны травления в хромовокислых растворах—из углеродистых или коррозионно-стойких сталей, футерованных преимущественно свинцом. Для нагрева ванн чаще всего используют электрические или паровые нагреватели в корпусах из фарфора, титана, фторопласта. Другие конструктивные элементы или приспособления, погружаемые в растворы (электролиты), производят из тех же материалов, что и ванны.
Оборудование для получения покрытий на диэлектриках часто снабжают аппаратурой для регулирования температуры нагрева растворов с точностью ±2 °С, устройствами для их перемешивания сжатым воздухом или механическими мешалками, фильтровальными установками производительностью 2 — 3 объема в час и др. В некоторых случаях применяют и более сложную аппаратуру для автоматического корректирования значения pH и состава раствора, регулирования плотности тока, продолжительности обработки и получения заданной толщины покрытия.
Выбор технологического оборудования зависит от материала, габаритов и геометрической формы деталей, системы и назначения покрытия, а также производственной программы.
Обычно крупногабаритные детали как на химической, так и электрохимической стадиях нанесения покрытий обрабатывают на подвесках. Детали средних размеров (максимальный габарит 30 — 50 мм) на химической стадии обрабатывают насыпью (в барабанах, колоколах или корзинах), электрохимической — на подвесках, а мелкие на всех стадиях—насыпью. Специфика нанесения гальванических покрытий на диэлектрики описана ранее (см. с. 104 и 139).
144
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЯ
В технологических процессах получения покрытий наиболее часто контролируют качество подготовки поверхности полученного электропроводного подслоя и всего покрытия.
Контроль качества подготовки поверхности производят, как правило, в процессе или по окончании промывки после травления или обезвреживания. Критериями качественного выполнения операций являются равномерность матовости и смачивания поверхности водой, а также достижение максимальной прочности сцепления с покрытием. О качестве подготовки поверхности свидетельствует и равномерное окрашивание ее при погружении в раствор красителя, например метиленового синего, и др. (см. с. 40).
Качество электропроводного подслоя чаще всего оценивают визуально—по сплошности и цвету покрытия, отсутствию поверхностных дефектов. Иногда контролируют электропроводность, толщину подслоя и другие показатели. Качество неметаллического электропроводного подслоя часто определяют и по продолжительности получения катодным восстановлением сплошного покрытия.
После нанесения защитно-декоративных гальванических покрытий чаще всего проверяют их внешний вид, прочность сцепления с основой, стойкость к перепаду температуры и общую толщину, а в случае необходимости—и толщину отдельных слоев и пористость. У специальных покрытий (в зависимости от назначения) контролируют электросопротивление, отражательные или защитные свойства, способность к пайке и другие показатели.
Для выявления дефектов поверхности детали осматривают с целью обнаружения: наростов (дендритов) на острых кромках и углах деталей, шероховатости покрытия, включения инородных частиц, местного отслаивания покрытия (вздутия), непокрытых участков, питтинга, «подгара» (при повышенной плотности тока), пятнистости, разнотонности, потускнения и т. п. В зависимости от назначения могут быть допустимы те или иные дефекты покрытия. В отдельных случаях для контроля внешнего вида покрытий применяют оптические приборы.
