Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Химия -> Крупицкий В.А. -> "Основы термической обработки" -> 57

Основы термической обработки - Крупицкий В.А.

Крупицкий В.А. Основы термической обработки — Лениздат, 1959. — 121 c.
Скачать (прямая ссылка): osnovitermicheskoyobrabotki1959.djvu
Предыдущая << 1 .. 51 52 53 54 55 56 < 57 > 58 59 60 61 62 63 .. 69 >> Следующая

Охлаждение при закалке может производиться различными способами. Наиболее широко применяется охлаждение в масле. Для уменьшения опасности появления закалочных трещин перед погружением инструмента в масло рекомендуется произвести его подстуживание до температур 900 - 1000°. Обычно инструмент охлаждают в масле до температур 150 - 200°, а затем - на спокойном воздухе. Температуру инструмента при извлечении его из масла можно определить по внешним признакам: если масло на поверхности инструмента слегка дымится, значит он имеет температуру 200°; если же масло дымится сильно, это значит, что температура инструмента превышает 200° и его нужно снова погрузить в масло. Необходимую твердость и красностойкость инструмента из быстрорежущей стали можно получить и при охлаждении его на воздухе. Однако, как показывает практика, режущие свойства инструмента в этом случае хуже, чем при закалке в масле. Хорошие результаты в смысле уменьшения деформации инструмента дает ступенчатая закалка. При этом способе обработки изделия охлаждают в течение 10-20 мин. в селитровой ванне, нагретой до температур 450 - 550°, и затем окончательно охлаждают в масле или на спокойном воздухе. Этот способ применяют для инструментов небольших сечений, а также сложной формы. На рижском заводе «Автоэлектроприбор» резцы и дисковые фрезы из стали Р18 подвергались термической обработке по следующему режиму: нагревались до температуры 1270°, охлаждались 10-15 мин. в селитровой ванне при температуре 530° и затем на воздухе после закалки применялся двукратный отпуск. В результате указанной обработки твердость инструмента составляла Нд = 62 - 66. Как резцы, так и дисковые фрезы показали большую стойкость в работе.
Применяется также изотермическая закалка инструментов из быстрорежущей стали. При этом изделия охлаждаются в течение 20 - 60 мин. в соляной ванне температурой 200 - 300° и затем на воздухе. После закалки структура быстрорежущей стали содержит около 50% легированного мартенсита, 30 - 40% легированного остаточного аустенита и некоторое количество карбидов, которые при нагреве не перешли в аустенит. Твердость быстрорежущей стали после правильной закалки должна быть Нк = 60 - 63. Более высокая твердость чаще всего является результатом недогрева инструмента при закалке. Для проверки этого инструмент подвергают дополнительному отпуску при температуре 560°. Если действительно имел место недогрев, то твердость инструмента после отпуска значительно снизится.
Отпуск. После закалки быстрорежущая сталь должна обязательно подвергаться отпуску. Инструменты из быстрорежущей стали отпускаются при температурах 550 - 560°, причем отпуск при указанных температурах производится многократно (несколько раз) с выдержкой по 1 часу. Схема трехкратного отпуска быстрорежущей стали была приведена на рис. 91. Чем объяснить столь необычный и сложный режим отпуска быстрорежущей стали? Это
99
объясняется тем, что в структуре закаленной быстрорежущей стали содержится 30 - 40% остаточного аустенита. Основной целью отпуска является превращение этого аустенита в мартенсит. Так как аустенит быстрорежущей стали очень устойчив, то требуется повторить отпуск несколько раз, чтобы большая часть остаточного аустенита перешла в мартенсит. При отпуске в быстрорежущей стали в основном протекают два процесса. Первый происходит при нагревании и выдержке при температуре отпуска и заключается в выделении из остаточного аустенита карбидов в измельченном состоянии. Вследствие этого аустенит становится менее легированным. Это облегчает превращение его в мартенсит. Второй процесс происходит при охлаждении стали - в области температур 200 - 100° аустенит превращается в мартенсит. В процессе отпуска происходит также снятие внутренних напряжений, возникших в быстрорежущей стали при закалке. В последнее время на некоторых заводах применяют ускоренный отпуск быстрорежущей стали за счет некоторого повышения температуры отпуска. Так, на заводе им. Воскова инструмент из стали марки Р9 подвергают трехкратному отпуску при температуре 590° с выдержкой по 15 мин. Ранее применялся отпуск при температуре 560° с выдержкой по 1 часу. Отпуск инструмента из быстрорежущей стали производят либо в соляных ваннах, либо в шахтных печах с принудительной циркуляцией воздуха. После отпуска структура быстрорежущей стали состоит из мелкоигольчатого мартенсита и карбидов. Твердость инструмента после отпуска составляет Нй = 62 - 65.
СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ СТОЙКОСТИ ИНСТРУМЕНТОВ ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ.
Обработка холодом. Превращение остаточного аустенита закаленной быстрорежущей стали в мартенсит достигается также путем ее охлаждения до низких температур - 80± - 100°.
Такая обработка называется обработкой холодом. Наличие в закаленной быстрорежущей стали большого количества остаточного аустенита объясняется тем, что температура конца мартенситного превращения (Мк) быстрорежущей стали равна примерно - 100°, а при закалке охлаждение инструмента производится лишь до комнатной температуры. При обработке холодом достигается температура конца мартенситного превращения.
Предыдущая << 1 .. 51 52 53 54 55 56 < 57 > 58 59 60 61 62 63 .. 69 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed