Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Химия -> Крупицкий В.А. -> "Основы термической обработки" -> 48

Основы термической обработки - Крупицкий В.А.

Крупицкий В.А. Основы термической обработки — Лениздат, 1959. — 121 c.
Скачать (прямая ссылка): osnovitermicheskoyobrabotki1959.djvu
Предыдущая << 1 .. 42 43 44 45 46 47 < 48 > 49 50 51 52 53 54 .. 69 >> Следующая

1. Цианистые ванны должны иметь защитные кожухи и находиться в изолированных помещениях с сильной вытяжной вентиляцией.
2. Ни в коем случае нельзя вводить цианистые соли в ванны, содержащие соли-окислители (селитра, хромпик и др.), так как при этом неизбежен взрыв. По этой же причине нельзя переносить инструмент из цианистой ванны в селитровую, и наоборот.
3. Добавлять в цианистую ванну соли, а также загружать в нее детали и извлекать их оттуда можно только в резиновых перчатках и защитных очках во избежание серьезных отравлений.
4. Загружаемые в ванну изделия, инструменты и приспособления должны быть совершенно сухими, иначе может произойти взрыв от образования паров.
5. После закалки цианированные детали необходимо нейтрализовать и тщательно промыть. Нейтрализацию осуществляют в течение 5-10 мин. в воде с добавкой А 5% (по весу) железного купороса. Промывают изделия не менее 5 мин. в воде температурой не ниже 70°.
6. Нельзя выносить из цианистого отделения спецодежду и инструменты.
7. Категорически запрещается принимать пищу и курить в помещении, где происходит цианирование.
8. После окончания работ, а также перед обеденным перерывом необходимо тщательно вымыть руки.
Газовое цианирование. Газовое цианирование (иногда его называют нитроцементацией) является высокопроизводительным, дешевым и менее вредным процессом чем жидкостное цианирование. При газовом цианировании насыщение поверхности изделия углеродом и азотом осуществляется в газовой среде, состоящей из смеси цементирующего и азотирующего газов. Смесь содержит 70 - 75% (по объему) цементирующего газа и 25 - 30% азотирующего. В качестве цементирующего газа применяют естественный и генераторный газы, а также пиробензол, а в качестве азотирующего — аммиак. Газовое цианирование может производиться в тех же печах, что и газовая цементация и азотирование. Процесс газового цианирования ведется следующим образом. Цианируемые изделия закладывают в печь, а дверцы ее плотно закрывают. После этого печь нагревают и пропускают только один цементирующий газ. Когда печь нагреется до требуемой температуры, вместе с цементирующим газом пропускают и аммиак. В последнее время газовое цианирование осуществляется путем введения в рабочее пространство печи пиробензола. Аммиак подается в печь по трубке прямо из баллона и смешивается вентилятором с парами пиробензола. Это упрощает процесс, так как не требуется сложной установки для получения науглероживающего газа. Высокотемпературное газовое цианирование производится при температурах 830 - 850° с последующей закалкой и отпуском изделия. Продолжительность выдержки изделия при температуре цианирования составляет примерно 1 час для получения слоя толщиной 1 мм. Низкотемпературное газовое цианирование инструментов из быстрорежущей стали производится при температурах 540 - 550° с выдержкой от 0,5 до 3 час. Глубина цианированного слоя при этом составляет 0,02 - 0,06 мм. Низкотемпературное газовое цианирование является завершающей операцией обработки изделия. Оно производится после термической обработки, шлифования, заточки и окончательной отделки инструмента. Скорость газового цианирования в 3 - 6 раз меньше скорости жидкостного цианирования. Основным преимуществом газового цианирования по сравнению с
85
жидкостным является безопасность работы. Кроме того, процесс газового цианирования легко поддается автоматизации и поэтому особенно эффективен при массовом и крупносерийном производстве.
Глава XI.
ЛЕГИРОВАННЫЕ СТАЛИ И ИХ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА. ХАРАКТЕРИСТИКА ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ИХ МАРКИРОВКА.
В предыдущих главах были рассмотрены строение углеродистой стали, ее свойства и термическая обработка. Однако углеродистая сталь не всегда удовлетворяет тем требованиям, которые предъявляет к материалам современная техника. Применение углеродистой стали ограничивается по следующим причинам:
1) неглубокая прокаливаемость углеродистых сталей позволяет получить необходимую однородную структуру лишь в сравнительно мелких и тонкостенных изделиях;
2) в углеродистых сталях трудно одновременно сочетать такие качества, как высокая прочность, вязкость и пластичность;
3) углеродистые стали малоустойчивы против отпуска;
4) углеродистая сталь не обладает в ряде случаев необходимыми физическими и химическими свойствами.
Поэтому наряду с углеродистой сталью в промышленности широко применяются более дорогие стали сложного химического состава, которые называются легированными. Эти стали содержат, кроме обычных примесей (марганца, кремния, серы и фосфора), еще специально введенные элементы, обеспечивающие получение тех или иных свойств стали. Элементы, которые специально добавляются в сталь в процессе ее выплавки, называют легирующими элементами. В качестве легирующих элементов чаще всего применяют никель, хром, вольфрам, молибден, титан, ванадии, алюминий, медь и кобальт. Кремний и марганец, если они специально введены в сталь, также являются легирующими элементами. В этом случае содержание в стали кремния превышает 0,5%, а марганца - 0,8%. большинство легированных сталей содержит два или три легирующих элемента. Это объясняется тем, что совместное действие нескольких легирующих элементов значительно сильнее, чем одного, даже при значительном его содержании в стали. Название легированной стали определяется основными легирующими элементами, входящими в ее состав, например: никелевая, хромоникелевая, хромомарганцовистая и т. п.
Предыдущая << 1 .. 42 43 44 45 46 47 < 48 > 49 50 51 52 53 54 .. 69 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed