Комплексная химическая переработка древесины - Ковернинский И.Н.
ISBN 5-261-00054-3
Скачать (прямая ссылка):
Для уменьшения количества волокна производственные сточные воды отливочно-прессового отделения перед сбором в наружную сеть проходят технологическую очистку на фильтре. Чтобы снизить количество взвешенных веществ, устанавливают специальные отстойники.
Основную очистку сточных вод производят на очистных сооружениях, где применяют механическую очистку (в горизонтальных или вертикальных отстойниках), а также химическую (путем коагуляции). Для полной очистки сточных вод используют аэротенки, в которых сточные воды обрабатываются биогенными элементами (фосфор и азот) при постоянном аэрировании (продувка воздухом). Полная биологическая очистка сточных вод и последующий их отстой должны обеспечивать содержание БПК2о в месте сброса очищенной воды 15 мг/л.
Мерами по охране окружающей среды предусматривается сокращение количества сточных вод и сбрасываемых с ними загрязнений путем организации систем оборотного водоснабжения и повторного использования части воды, а также усовершенствования технологических процессов.
5.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТЫХ ПЛИТ СУХИМ СПОСОБОМ
Принципиальная особенность сухого способа производства состоит в формировании древесноволокнистого ковра из сухих волокон и прессовании в горячем гидравлическом прессе полотна без транспортной сетки, что значительно сокращает цикл прессования. Для получения необходимой прочности плит в древесноволокнистую массу вводят связующие.
Приготовление древесноволокнистой массы. При сухом способе производства применяют главным образом древесину лиственных пород, обладающую короткими, близкими по размерам волокнами, что обеспечивает при воздушном формировании ковра более равномерную его плотность. Можно использовать также и хвойные породы. Поскольку структура и химический состав древесины разных пород различны, следует избегать применения смешанного сырья.
335
На заводах по производству древесноволокнистых плит сухим способом принята одноступенчатая схема размола щепы с использованием пропарочно-размольной установки, работающей по методу «Бауэра». Установка «Бауэр» состоит из пропарочного котла и рафинера с двумя размольными дисками, вращающимися в разные стороны. Диаметр размольных дисков 915 мм, частота вращения 1500 мин"1.
При оценке,качества древесноволокнистой массы большое значение придается фракционному составу волокон и их степени помола. Удовлетворительной считают такую древесноволокнистую массу, в которой крупная фракция, оставшаяся на сите № 10 (10 отверстий или ячеек на 1 дюйм сетки), составляет 10 %, средняя фракция на сите №80 - 70 % и мелкая на сите № 200 - 20 %.
Введение связующего и гидрофобизирующей добавки. В качестве связующего, вводимого в древесноволокнистую массу, применяют фенол-формальдегидную смолу марки СФЖ-3014, расход которой зависит от толщины плиты: при толщине плиты 6...8 мм - 4...5 % от массы сухого волокна, при 10... 12 мм - 6...8 %. Рабочий раствор фенолформальдегид-ной смолы приготовляют 25 %-ной концентрации; его вязкость по вискозиметру ВЗ-4 должна быть 11...25 с. Раствор смолы вводят в массу сразу после мельницы размола.
Для придания плите гидрофобных свойств в ее композицию добавляют восковые продукты (парафин). Парафин вводят в расплавленном виде при температуре 80...90 0C путем впрыскивания его в щепу перед шаровым затвором пропарочного котла. Расход парафина составляет 1 % от массы сухого древесного волокна.
Сушка древесного волокна. После размола абсолютная влажность волокнистой массы достигает 120 %. Снижают влажность волокна до 6...8 % в две ступени в сушилках. В качестве сушильного агента используется горячий воздух и смесь топочных газов с воздухом. Применение смеси газов позволяет снизить процент содержания кислорода в сушильном агенте, что уменьшает опасность возникновения пожара при сушке волокна. Волокна сушатся во взвешенном состоянии.
Формирование древесноволокнистого ковра осуществляется на движущейся сетке в воздушной среде.
После вакуум-формирующей машины древесноволокнистый ковер поступает в ленточно-валковый пресс, где предварительно подпрессовывается.
Древесноволокнистый ковер во время подпрессовки значительно уплотняется, становясь транспортабельным. При этом высота ковра уменьшается примерно в 2,5 раза. Оценкой качества ковра служит равномер
336
ность распределения плотности ковра и состояние его кромок на следующей стадии технологического процесса - форматной обрезке.
Пилы для продольной резки снимают кромки ковра полосой до 75 мм, при этом ширина ковра становится равной 1750... 1980 мм. Пила для поперечной резки раскраивает ковер на полотна (брикеты) заданной длины (от 5523 до 5723 мм). Для обрезки применяют дисковые пилы диаметром 750 мм. Частота вращения пил, мин"1: для продольной резки -1420, для поперечной - 750.
Толщина древесноволокнистых полотен после формирования устанавливается в зависимости от толщины изготовляемых плит: для плит толщиной 6 мм - 100 мм, толщиной 8 мм - 140 мм.
Выгруженное древесноволокнистое полотно из форпресса поступает на участок, где проверяют его качество. Кондиционное полотно транспортируется на околопрессовую механизацию, а бракованное по результатам сигна-лорадиоизотопного толщинометра и металлоискателя автоматически сбрасывается в приемную воронку, дробится и удаляется пневмотранспортом.
