Растворимое и жидкое стекло - Корнеев В.И.
Скачать (прямая ссылка):
Просеянная сода, высушенный и просеянный песок хранятся в бункерах над весовыми линиями. В каждой линии предусмотрена двое весов ДВСТ и два смесителя ВА-248. Подготовленная шихта элеваторами подается в бункера запаса и по мере надобности системой ленточных конвейеров — в бункера над загрузчиками шихты.
Для производства силикат-глыбы установлена ванная печь для варки стекломассы: печь непрерывного действия, регенеративная, с поперечным направлением пламени, тепловая мощность ~7- 10 кДж/ч, производительность 280 т/сут, площадь варочной части печи 100 м . Удельный съем стекломассы с 1 м2 варочной печи — 2800 кг/м2 в сутки, расход тепла на 1 кг сваренной стекломассы — 1450 ккал/кг. Ширина варочного бассейна 7,8 м, глубина 1,4 м. По газовой среде выработочная часть полностью отделена от варочной.
Дно выработочной и варочной частей печи футеруется многошамотным брусом, стена варочного бассейна — из бакора 33. Для футеровки агрегата предусмотрена также теплоизоляция из фосфатного ячеистого бетона, перлитофосфатных плит, легковесного динаса. Основные технологические решения приведены на рис. 49 (план цеха) и рис. 50 (разрез /—/).
Ниже приводится пример основных технологических решений цеха содово-сульфатной силикат-глыбы производительностью 60 т/сут (21 700 т в год). Компоненты шихты: содово-сульфатная смесь, кварцевый песок, коксовая мелочь. Расход материалов на 60 т стекла (без учета потерь): содово-сульфатной смеси — 30,1 т, кварцевого песка — 44,5 т, коксовой мелочи — 3,3 т. Приготовленная для производства силикат-глыбы шихта подается конвейером в бункеры над загрузчиком шихты. Сваренная в печи стекломасса направляется по потоку в формовочный конвейер, куда подается вода. Силикат-глыба с формовочного конвейера по течке поступает в элеватор участка производства жидкого стекла.
Принципиальная технологическая схема производства силикат-глыбы приведена на рис. 51.
Процессы загрузки шихты в ванную печь, выработки силикат-глыбы механизированы и автоматизированы и представляют единую поточную линию. Спуск стекломассы на холодный ремонт осуществляется через формовочный конвейер с получением гра-нулята и последующим его использованием (рис. 52). Конвейер состоит из тягового органа цепи, несущего органа пластин, электромеханического привода, душирующего устройства, сливной 5°' ронки, лотка для спуска стекломассы. Производительность конвейера — 3 т/ч, потребляемая мощность — 4 кВт, расход водЫ 9 м3/ч. Схема печи приведена, на рис. 53.
136
Стекольная шиша
Конвейер
Бункер
X
УК
Затвор ь шиберный.
УЧ.
7
Затвор „ шиберный
Затвор дньи
Загрузчик шиты
Загрузчик шиты
шиберньїи.
Загрузчик шитипы
Ванная печь
Лоток
Конвейер срармующий
Элеватор
Бункер силикат-глыбы
Рис. 51. Принципиальная схема производства содово-сульфатной силикат-глыбы
Ванная стекловаренная печь для производства силикат-глыбы — непрерывного действия, регенеративная, с поперечным направлением пламени. Производительность печи — 60 т/сут, площадь отапливаемой (варочной) части — 37 м2. Площадь студочно-выработочной части — 8 м2.
Ванная печь, отапливаемая мазутом, запроектирована с поперечным направлением пламени и снабжена секционированной регенеративной системой для подогрева воздуха. Конструктивно печь делится на варочную и студочно-выработочную части, междУ которыми устанавливаются разделительные устройства: по газовой среде — экранирующая решетка из огнеупорного кирпича и по стекломассе — проток, охлаждаемый вентиляторным воздухом. № газовой среде выработочная часть может быть при необходимости полностью отделена от варочной и иметь отдельное отоп-
Рис. 52. зпеватару1$-3?0
Конвейер стеклограиулята
Рис. 53. Разрез стекловаренной печи
ление, позволяющее независимо регулировать ее газовый режим. Между протоком и варочным бассейном предусмотрена предпро-точная камера для улучшения условий обслуживания протока и удлинения срока ее службы.
Варочная часть бассейна имеет в плане прямоугольную форму. Ширина бассейна 5,2 м, длина 7,9 м, глубина 1,08 м, длина отапливаемого зеркала стекла 7,1 м. По длине отапливаемого зеркала стекла расположены две пары горелок. Студочно-выработочная часть бассейна имеет в плане прямоугольник. Ширина бассейна '.2 м, длина 1,35 м, глубина 1,08 м. Выработочная часть отапливается одной форсункой.
Наиболее ответственные элементы кладки ванной печи выпол-Нены из высокостойких огнеупорных материалов — бакора и стекольного динаса.
В зоне максимального износа огнеупоров применено интенсивное воздушное охлаждение на уровне зеркала стекломассы по все-
периметру и в протоке. Предусмотрено применение эффектив-теплоизоляции: для стен варочного бассейна — газобетон на алК)мохромфосфатной связке, для свода печи — динасовый легко-йес, высокоглиноземистый материал. Предусмотрена автоматическая стабилизация теплового и технологического режимов печи. Дельный объем стекломассы с общей площади — 1210 кг/м2 сут.
139
138 .
Система автоматизированного управления режимом ра ванной печи обеспечивает автоматический контроль следующ^ технологических параметров: температуры газовой среды печц температуры стекломассы, температуры отходящих дымовых га' зов, температуры топлива и воздуха, подаваемого на горение давления в печи, разрежения отходящих дымовых газов, давления мазута и воздуха для его распыления, расхода мазута, расхода воздуха на горение топлива, уровня стекломассы и др. Система автоматизированного управления механизмами линии выработки силикат-глыбы предусматривает сигнализацию верхнего и нижне-го уровня в бункере шихты над загрузчиками и управления рабо той формующих конвейеров.
