Технология производства кокса - Иванов Е.Б
Скачать (прямая ссылка):
При сухом тушении кокса в отличие от мокрого нет т^рми-Ческого удара, который приводит к образованию дополнительных трещин в коксе.. Кроме того, во время движения кокса от форкамеры до разгрузочного устройства происходит отделение губки, непрочных частей, частичная реализация трещин, скалывание углов и острых граней кусков кокса и, наконец, частичное выравнивание степени готовности и улучшение структуры вещества кокса.
Качество кокса сухого и мокрого тушения, полученного на Череповецком металлургическом заводе, по данным ВУХИНа представлено в табл. 53. Из нее видно, что показатель М40 кокса сухого тушения больше на 5,7%, MlO меньше на 0,4%, остаток в большом барабане больше на 10 кг, содержание класса более 80 мм в коксе меньше на 3,3%, реакционная способность ниже на 0,088 мг/ (г • с) или на 14 отн. %. Улучшились и другие показатели кокса сухого тушения.
Повышенное количество класса менее 10 мм в провале при испытании в большом барабане связано с различной влажностью испытываемого кокса. Сравнение показателей качества кокса при различном способе тушения, но приведенных к одинаковым условиям по влаге (после увлажнения кокса сухого тушения) показало, что в коксе сухого тушения выход мелких классов значительно ниже, т. е. кокс более устойчив к истиранию.
Исследование полномерных кусков кокса Криворожского завода при различном способе тушения показало, что изменение зольности по длине куска примерно одинаково, независимо от способа тушения. Сернистость средней и приосевой части кусков при мокром тушении несколько ниже (на 0,07—0,09%), чем при сухом. Отличается также выход летучих веществ и структурная прочность кокса. Если при мокром тушении выход летучих веществ от головочной к приосевой части увеличился с 0,5 до 1,0%, то при сухом он практически не изменился (0,3—0,5%). Структурная прочность в этом же направлении снижается для кокса мокрого тушения с 81,3 до 73,0%, а для кокса сухого тушения — с 83,3 до 78,2%. Отсюда видно, что кокс, находясь определенное время при высоких температурах в состоянии свободной засыпи, существенно выравнивает механические свойства по длине кусков и упрочняется. Количественно эти изменения связаны со временем пребывания кокса в камерах УСТК.
Благодаря улучшенным .физико-механическим свойствам и сниженной реакционной способности кокс сухого тушения имеет большие преимущества при использовании его в доменных печах. Более высокая прочность и частично реализованная трещиноватость уменьшают разрушение кокса при подаче к доменным печам, в результате чего несколько снижается количество мелких классов, отсеваемых перед подачей в скипы доменных печей. В доменной печи (по данным опытных плавок на Череповецком металлургическом заводе) расход кокса сухого тушения на 1 т чугуна меньше на 2—6 кг, чем расход кокса мокрого тушения. По зарубежным данным расход кокса сухого тушения снижается еще больше.
Так, швейцарская фирма «Зульцер» считает, что при переходе на сухое тушение расход кокса в доменных печах снижается на 5—7%. По мнению английских специалистов эта экономия может составлять 7—9%. Некоторые фирмы Франции называют цифру снижения потребления кокса доменными печами при сухом тушении 4—5%.
В любом случае преимущества сухого тушения кокса не вызывают сомнений. Следует отметить еще один аспект технологии производства кокса при использовании УСТК- Пребывание раскаленного кокса некоторое время (в некоторых случаях до часа) в виде засыпи позволяет уменьшить конечную температуру в осевой плоскости
коксового пирога без существенного изменения свойств кокса. Температура в осевой плоскости может быть снижена за счет уменьшения температуры в обогревательных каналах и сокращения периода коксования. Исследования, проведенные УХИНоы, показали целесообразность этих мероприятий.
Использование сухого тушения наиболее целесообразно при коксовании слабоспекающихся шихт, даюдшх при слоевом способе коксования куски с большой степенью анизотропности.
Таблица 54. Влияние сухого тушения на свойства коксов из различных
угольных шихт
Прочность кокса
Вариант шихты
Тушеные кокса
остаток в большом колосниковом барабане, кг
содержание класса менее 10 мм в подбарабанном провале, кг
М40. %
MlO1 %
!
мокрое
сухое
306 310
31
43
68,2 74,8
8,4 7,5
Il
мокрое сухое
312 319
33 41
65,2 74,9
8,1
7,3
III
мокрое сухое
323 325
35 36
73,0 78,1
6,9 6,8
Различие влияния сухого тушения в зависимости от качества исходного кокса иллюстрируется данными О. В. Штеменко, В. Д. Фришберга и др. (табл. 54). Как видно из таблицы, при сухом тушении показатель большого барабана кокса из шихты I варианта больше на 4 кг, а М40 на 6,6%. Кокс из шихты II варианта вначале был менее устойчив к дроблению (М40 = 65,2%), а использование сухого тушения увеличило показатель М40 на 9,7%. Кокс из шихты III варианта был наиболее прочным. Эффект сухого тушения проявился в увеличении М40 на 5,1%, MlO практически не изменился, в то время как в первых двух случаях MlO снижался на 0,8—0,9%.
