Технология производства кокса - Иванов Е.Б
Скачать (прямая ссылка):
Процесс мокрого тушения кокса предполагает строгий регламент очистки отверстий в трубах тушильного устройства, своевременную очистку от коксового шлама отстойников, для предупреждения попадания шлама в трубы тушильного устройства и контроль за состоянием тушильного вагона.
При использовании для разбрызгивания воды форсунок ДХТИ чистка оросительной системы упрощается, так как форсунки имеют большой диаметр отверстий. В этом их существенное преимущество по сравнению с другими аналогичными устройствами.
После мокрого тушения кокс выгружают из вагона на рампу, открывая затворы, расположенные против нижней части наклонного днища. Угол наклона днища обеспечивает свободное перемещение
Рис. 45. Коксовая рампа:
/ — затворы; 2 — ленточный транспортер для кокса; 3 — контргрузы на затворах; 4 — тушильный вагон.
кокса из тушильного вагона на коксовую рампу, где он окончательно охлаждается за счет испарения влаги с поверхности кусков. После рампы кокс называют рамповым, а после коксосортировки — товарным. • Рампа (рис. 45) представляет собой наклонную площадку из монолитного железобетона или железобетонных плит. Ширина ее на большинстве заводов около 7 м. Наклонная поверхность футеруется чугунными плитами или плитами из каменного литья.
Необходимую длину рампы можно рассчитать по формуле
L = я*г(* + 2) + 2 (/ + 2) м, (80)
где L — длина рампы, м; п — число батарей в коксовом блоке, обслуживаемых одной рампой; А — число печей в батарее; т — время охлаждения кокса на рампе, ч (принимается от 0,30 до 0,55 ч); I + + 2 — длина тушильного вагона (увеличивается на 2 м с учетом расположения на рампе кокса, выгружаемого с вагона), м\ Пк — период коксования одной печи, ч. (На большинстве заводов длина рампы — 60 м и т менее 0,3 ч).
Количество испарившейся с поверхности кокса влаги зависит в основном от времени пребывания его на рампе. Экспериментальные данные, подтверждающие эту зависимость, приведены на рис. 46. Как видно из рисунка, влажность кокса на рампе может снизиться на 1,5 и более процента. Поэтому постоянное время охлаждения кокса
на рампе является непременным условием постоянства его влажности.
На величину теряемой влаги влияют также атмосферные условия. Так, по данным Р. А. Мотта и Р. В. Уиллера, в безветреную погоду за 30 мин теряется вдвое меньше влаги, чем в ветреную. При этом наибольшее количество влаги теряется мелкими классами. Если кокс находится на рампе меньше времени, значение атмосферных условии снижается.
Часто на заводах возникает необходимость в повторном рассеве некоторого количества кокса (при превышении предела по замусо-
w%r-j—і-1-1-1-1 ренности, уборке россыпей кокса и
' др.). Для этого используют так называемую обратную рампу, а на некоторых новых заводах — бункер возврата. Обратная рампа аналогична обычной рампе. Длина ее равна длине четырехосного вагона. Она примыкает к торцу рампы, но смещена и развернута на 180° так, чтобы по железнодорожному пути, проложенному рядом с рабочей площадкой рампы, можно было подвезти вагон и разгрузить его на рампу, а затем через секторные затворы выпустить кокс на рамповый транспортер.
Бункер возврата представляет собой подземный металлический бункер, над которым проходят железнодорожные пути. Под бункером проходит рамповый транспортер.
•
о
• -2
•
* о
о
~U U '
0 6 1Z 18 24 1C1HUH
Рис 46. Зависимость влаги в товарном коксе класса более 25 мм от времени пребывания на рампе:
/ — I блок; 2 — II блок.
§ 2. СУХОЕ ТУШЕНИЕ
Уже в конце первой мировой войны появились первые технические решения по полезному использованию тепла раскаленного кокса при его охлаждении.
Сейчас установки для сухого тушения кокса, т. е. его охлаждения без воды и с
^типизацией терпя рягчгапрчдргр КОКСЭ. ДОСТИГЛИ ТЭКОГП TPIfНЧчёСКОГО УрОВНЯ. ЧТО
позволяют применять сухое-лунісічту її хпкгпрыу нрузх большой, производительности. Л'Гановки сухого тушения кокса (УСТК) основаны на принципе охлаждения его потоком газа инертного пб отношению к коксу, с последующей рекуперацией теплВты этого газа в замкнутом цикле. За рубежом установки сухого тушения применяют, в основном, на коксохимические и газовых заводах небольшой производительности. В СССР первая мощная установка сухого тушения кокса была сооружена еще перед Великой Отечественной войной на Керченском коксохимическом заводе. В послевоенный период построена самая крупная в мире УСТК на Череповецком металлургическом заводе. Результаты работы этой установки позволили спроектировать и построить ряд крупных УСТК на коксохимических заводах страны. В настоящее время процесс сухого тушения внедряется на большинстве строящихся заводов Советского Союза.
Выдаваемый из печи раскаленный кокс уносит с собой примерно 45% тепла, затраченного на коксование. На установках сухого тушения может быть рекуперировано примерно 80% всего тепла, уносимого коксом из печей или около 40% всего тепла, затрачиваемого на
коксование. Использование этого тепла эквивалентно экономии 4,5— 5,0% всей тепловой энергии, содержащейся в каменном угле. Если учесть, что при сухом тушении кокса улучшаются его физико-механические свойства, а также структура, то ясно, что сухое тушение кокса является весьма важным элементом в общей схеме технологии производства кокса. Принципиальная, не зависящая от конструктивного выполнения схема УСТК следующая: инертные-по отношению к коксу газы (обычно продукты горения кокса) проходят пространство с раскаленным коксом, затем теплообменник' (рекуператор) и вентилятор. Охлажденные после теплообменника газы опять подаются для охлаждения раскаленного кокса. Обычно теплота газов УСТК используется для получения пара в котлах-утилизаторах различных типов, однако в некоторых схемах тепло передается воде под высоким давлением, воздуху или бедному газу, используемым в воздухо- и газонагревателях.
