Технология производства кокса - Иванов Е.Б
Скачать (прямая ссылка):
шихта при подготовке по схеме ДК2 при дифференцированной степени измельчения компонентов. В этом случае распределение углей между классами различной крупности наиболее благоприятное для получения однородного кокса.
Сопоставление качества отдельных классов крупности при избирательном дроблении и подготовке шихты по схеме ДШ по результатам исследований ВУХИНа дано в табл. 31. Как видно из приведенных данных, при избирательном дроблении различие в спекаемости классов по показателю Ив составило лишь 7 мм, в то время как при подготовке по схеме ДШ класс более 3 мм отличается от класса 0—0,5 мм по Ив на 22 мм. Совершенствуя схемы подготовки шихты для коксования, следует подбирать и режим работы дробильных устройств.
Основными показателями режима являются нагрузка на дробильное устройство и окружная скорость молотков или бичей, так как эффект дробления зависит от их кинетической энергии.
В дробилках, выпускаемых отечественной промышленностью, можно регулировать степень измельчения, изменяя зазор между молотками, колосниковой решеткой и отбойной плитой. Окружную скорость можно изменить, если установить электродвигатель с нужным числом оборотов. Влияние названных выше факторов на эффективность измельчения шихты [в дробилке типа ДР-П иллюстрируется данными В. Ф. Кушнирова, приведенными в табл. 32.
С уменьшением зазора между молотками и отбойными плитами (верхней и нижней) количество класса более 6 мм снижается. Одновременно возрастает и количество мелочи менее 0,5 мм. Однако изменение классов не всегда происходит на одну и ту же величину, особенно при малой скорости вращения ротора. Так, при скорости вращения ротора 25 м/с за счет изменения зазоров с 27/16 до 5/2 содержание классов более 6 мм уменьшилось на 8,3%, а классов 0 —
0,5 мм увеличилось на 6,2%. При скорости 35, 40 и 52 м/с эти изменения составляют, соответственно: 4,1—4,9; 2,3 — 2,7; 7,3 — 6,2%.
В конкретных условиях сырьевой базы и степени измельчения исходных продуктов следует устанавливать режим работы дробилок, добиваясь минимального содержания класса более 6 мм (особенно зерен газовых углей) и количества класса 0—0,5 мм порядка 35%.
В результате проведенных УХИНом исследований было установлено, что производительность дробилки может быть повышена за счет устройства окна для выхода циркулирующего измельченного угля. В. Ф. Кушниров показал, что увеличение производительности и степень измельчения угля зависят от места расположения выбросного окна. Лучше всего его расположить ниже оси ротора.
Таблица 34. Внешняя удельная
Таблица 33. Свойства классов шихты крупностью менее 0,5 мм
Дилатометрические по-
казатели по ИГИ-
Внешняя
Класс крупнос-
ДМетИ пьи t =
= 530° С
удельная
ти, MM
ив.
поверх-
Пн,с
Пвс
ность, м'Іг
MM
0,5—0,25
80
330
209
0,25—0,10
78
365
204
_
0,10-0,075
150
300
198
0,115
0,075—0,06
134
343
196
0,123
0,06—0
44
314
187
0,763
поверхность класса менее 3 мм для некоторых углей
Марка угля
Содержание в угле класса менее 3 мм, %
Внешняя удельная поверхность класса менее 3 мм, см*/г
Г
10,6
660
г
26,8
447
г
41,8
569
ж
68,3
494
ж
78,9
510
к
69,3
975
к
72,3
786
ОС
73,4
804
ОС
75,6
492
Характеризуя шихту количеством мелочи менее 0,5 мм, следует учитывать, что сделано это для удобства анализа данных. Фактически класс 0—0,5 мм не однороден и влияние отдельных его составляющих фракций не одинаково на спекаемость и другие свойства шихты. Наиболее отличается по свойствам класс менее 60 мкм, что видно из табл. 33.
Исследования последних лет показали, что на свойства шихты сильно влияет ее внешняя удельная поверхность. Внешнюю удельную поверхность можно определить в несложном аппарате В. В. Товарова, специально приспособленном для нахождения внешней удельной поверхности угольных шихт. Значения внешней удельной поверхности для класса 0—3 мм различных углей по данным Днепропетровского металлургического института представлены в табл. 34.
§ 5. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОЦЕССА СМЕШЕНИЯ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ КОКСУЕМОСТИ ШИХТЫ
Измельчение компонентов угольной шихты еще не гарантирует равномерного распределения и достаточного контакта зерен различной спекаемости. Для этого шихту после всех стадий дробления необходимо смешать.
4 5-1611
97
Если шихта перемешана плохо, в коксе образуются очаги не-спекшегося или слабоспекшегося вещества, что ухудшает его свойства.
В хорошо перемешанной шихте вероятность нахождения частички какого-то определенного свойства в любой точке смеси одинакова.
Применив теорию вероятности к кинетике смешения, Л. Н. Бату-нер и М. Е. Позин вывели следующее уравнение зависимости между степенью однородности и условиями смешения:
(Р^-І-Іе-^-6^. (49)
где {Рх)е — вероятность нахождения таких объемов, которые удовлетворяют требованию однородности; Sp — максимально возможная поверхность раздела между различными частичками; К — коэффициент пропорциональности, зависящий от скорости увеличения 5Р; т — время смешения, с; с — коэффициент, зависящий от разности между максимальной и фактической поверхностью раздела; е — основание натуральных логарифмов; V — минимальные объемы, между которыми требуется достижение однородности по свойствам; V0 — объемы, фактически отбираемые для анализа.
