Научная литература
booksshare.net -> Добавить материал -> Химия -> Иванов Е.Б -> "Технология производства кокса" -> 20

Технология производства кокса - Иванов Е.Б

Иванов Е.Б, Mучник Д.А Технология производства кокса — Издательское объединение «Вища школа», 1976. — 232 c.
Скачать (прямая ссылка): ivanov.djvu
Предыдущая << 1 .. 14 15 16 17 18 19 < 20 > 21 22 23 24 25 26 .. 111 >> Следующая


скорость вращения барабана небольшая, а степень его заполнения коксом высокая, то истирающие усилия преобладают над дробящими. Поэтому рассматриваемый метод чувствителен к снижению конечной температуры коксования, некоторым изменениям свойств сырья и другим изменениям, которые повышают истираемость кокса. Остаток в барабане Сундгрена для кокса заводов Юга СССР изменялся в пределах 320—350 кг, а для заводов Востока' СССР — 290—320 кг.

По данным С. А. Шварца, содержание класса кокса более 60 мм в остатке может изменяться от 83 до 217 кг при изменении величины остатка и массы мелочи менее 10 мм в провале, в пределах ошибки определения.

Метод испытания прочности в большом колосниковом барабане требует большой затраты физического труда, поэтому были разработаны новые методы испытания и оценки прочности кокса (ГОСТ 8929—58 и затем заменивший его ГОСТ 8929—65).

По ГОСТ 8929—65 испытывают пробу массой 50 кг, составленную из классов кокса крупностью выше 60 мм пропорционально содержанию в товарном коксе классов более 80 мм и 60—80 мм (сита с квадратными отверстиями) и надрешетного продукта класса 40— 60 мм при рассеве на сите с круглыми отверстиями диаметром 60 мм, т. е. весь кокс, не проходящий через круглые отверстия диаметром 60 мм. Кокс испытывают в стальном барабане длиной 1000 мм и диаметром 1000 мм, на внутренней поверхности которого по всей длине приварены через каждые 90° четыре угловых профиля размером 1000 X 50 X 10 мм. Барабан вращают 4 мин со скоростью 25 об/мин. Выгруженный из барабана кокс рассеивают вручную на ситах с круглыми отверстиями 60, 40, 20 и 10 мм. Показателями прочности служат: количество кокса с размером кусков более 40 мм (М40) и менее 10 мм (М10) в процентах к массе исходной пробы.

Аналогичный метод определения прочности принят международной организацией по стандартизации — ИСО.

Показатель М40 для кокса заводов Юга СССР находится в пределах 70—80%, а для кокса заводов Востока и Центра СССР — 60— 70%. Показатель MlO изменяется в пределах 6—10%.

Испытание на прочность только крупной части кокса объясняется тем, что при постоянной сырьевой базе отдельные отклонения в технологии подготовки исходного сырья и режима коксования отражаются прежде всего на прочности крупных кусков.

Испытание на прочность только крупных классов кокса часто встречается и в зарубежных стандартах, что будет видно ниже.

Работами УХИНа (1958—4963 гг.) показано, что показатель остатка в барабане Сундгрена менее чувствителен к изменению свойств сырья и технологии коксования, чем показатели испытания в малом барабане.

Однако прочность кокса следует оценивать в том его виде, в котором он поступает к потребителю. Учитывая тенденцию к снижению крупности кокса, класс более 60 мм все меньше характеризует прочностные свойства насыпной массы. Кроме того, оценка по показателю М40 ориентирует технологию производства на получение более крупного кокса, в то время как происходящие изменения свойств доменной шихты требуют однородного по размеру кусков, прочного и не слишком крупного кокса.

Поэтому в УХИНе, ВУХИНе и в Донецком научно-исследовательском институте черных металлов были проведены исследования, результатом которых явились разработка и принятие нового метода определения прочности доменного кокса (ГОСТ 5953—72).

По ГОСТ 5953—72 испытуемая проба составляется пропорционально содержанию в товарной массе всех классов более 25 мм. Показателями прочности приняты количество кокса (в %) более 25 мм и менее 10 мм после 100 оборотов барабана (М25 и М10). Конструкция барабана и условия испытания те же, что и в ГОСТ 8929—65.

Стандартом предусмотрен полный рассев кокса после испытания на грохоте с квадратными отверстиями сит. По данным ситового анализа до и после разрушения рекомендуется вычислять коэффициент дробимости кокса Kd — отношение среднего диаметра кусков до испытания к среднему диаметру кусков после испытания, умноженному на 100.

Показатель М25 для кокса заводов Юга СССР находится в пределах 83—90%, а для кокса заводов Востока и Центра СССР он равен 82—88%. Показатель MlO изменяется в пределах 6—10%.

На результат испытания прочности кокса в барабане существенно влияет влажность кокса. Это, с одной стороны, определяется тем, что на влажный кокс налипает мелочь, что увеличивает массу остатка в барабане (или массу кусков более 40 мм) и уменьшает количество мелочи менее 10 мм. С другой стороны, влага повышает прочность структуры вещества и способность его противостоять истирающим усилиям.

В. Д. Барский и другие установили, что между влажностью (Wp, %), остатком в барабане Сундгрена (Ос, кг) и количеством мелочи менее 10 мм в провале (Кпр кг) существует зависимость:

Ос = 306,3 • 1,008^, (11)

Кпр= 54,5-3,01*7. (12)

Формулы (11) и (12) установлены для кокса восточных заводов. Для коксохимических заводов Юга СССР С. А. Шварц установил зависимость

Кпр = 38,5-2,71^. (13)

Как видно, коэффициенты в формулах (12) и (13) различны, но характер взаимосвязи тот же.

Между влажностью кокса и результатом испытания в малом стандартном барабане также существует зависимость. Степень влияния влаги на прочностные показатели зависит от ситового состава кокса, абсолютного значения прочности, а также структуры и толщины стенок пор.
Предыдущая << 1 .. 14 15 16 17 18 19 < 20 > 21 22 23 24 25 26 .. 111 >> Следующая

Реклама

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed

Есть, чем поделиться? Отправьте
материал
нам
Авторские права © 2009 BooksShare.
Все права защищены.
Rambler's Top100

c1c0fc952cf0704ad12d6af2ad3bf47e03017fed