Технология элементоорганических мономеров и полимеров - Андрианов К.А.
Скачать (прямая ссылка):
В реактор 4, представляющий собой цилиндрический аппарат, снабженный рубашкой, мешалкой с экранированным электроприводом и обратным холодильником 3, из мерника 1 подают заданное количество бромистого октила. Через люк из переносного бункера 2 загружают в реактор порошкообразное олово и подают триэтиламин (3—4% от количества реакционной смеси) и иод (0,3—0,4%). Люки закрывают и включают мешалку. Содержимое реактора нагревают до 170—180 °С и выдерживают при этой температуре в течение 4—5 ч. Затем охлаждают реакционную массу до 20 °С и направляют ее на фильтр 5 для отделения непрореагировавшего олова. Фильтрат азотом передавливают в куб 7 для отгонки избытка бромистого октила. Твердый остаток — непроре-агировавшеё олово — на фильтре дважды промывают ацетоном. Ацетон после промывки передавливают в сборник 6, а промытое олово снова используют в производстве. Отгонку бромистого октила в кубе 7 ведут при 60—80 °С и остаточном давлении 4— 5 мм рт. ст. Бромистый октил собирают в сборнике 10 и потом снова используют в синтезе октилбромидов олова. После отгонки бромистого октила смесь октилбромидов олова и твердого остатка — комплексной соли триэтиламина, выпадающей в осадок во время отгонки, охлаждают в кубе до 20—30° С и направляют на фильтр 8 для отделения твердого осадка. Осадок (комплексную соль) растворяют в ацетоне и собирают в сборник 6, а фильтрат — смесь октилбромидов олова — в случае необходимости направляют на разгонку для выделения индивидуальных соединений.
Смесь октилбромидов олова представляет собой жидкость от желтого до коричневого цвета, в которой содержится 70—80%-диоктилоловодибромида, 15—25% октилоловотрибромида и 5—10% триоктилоловобромида. Содержание олова в смеси 22,5—23,5%; плотность №\ = 1,360—1,390; т. заст. от 0 до —6 °С.
Рис. 112. Схема производства октилбромидов олова:
1 — мерник; 2 — бункер; з, 9 — холодильники 4—реактор; 5, 8— фильтры; 6, 10 — сборники; 7 — отгонный куб.
310
Гл. 17. Оловоорганические соединения
Получение дибутилоловодибромида радиационно-химичеоким методом
Процесс получения дибутилоловодибромида основан на реакции бромистого бутила с металлическим оловом при 85—90 °С в присутствии активирующих добавок (бутилового спирта или воды) и под действием ионизирующего у-излучения:
2С4Н„Вг+8п
(С4Н9)28пВг2
Наряду с основной реакцией протекают и побочные процессы:
ЗС4Н9Вг + 28п -у (С4Н9)38пВг+8пВг2
4С4Н9Вг + 28п -> (С4Н9)38пВг+С4Н98пВг3
Исходное сырье: олово (порошок с частицами 10—40 мк, содержащий 99,5% основного вещества) и бромистый бутил марки «ч». Радиационно-химический процесс синтеза дибутилоолводибромида
очень чувствителен к нали-|К чию примесей в исходных ^ реагентах, поэтому необходима их тщательная очистка. Так, порошок олова перед по-~ ¦/ дачей в реактор отмывают от р^О^ органических примесей аце-/, тоном, обрабатывают разба-/ вленной соляной кислотой для удаления окисной плен-^ ки, промывают дистиллиро-/: ванной водой и высушивают. Радиационно-химический реактор (рис. 113), снабженный мешалкой (—200 оборотов в минуту), размещен ^ в рабочей камере. Внутри реактора имеется полость для. введения источников ^ у-излучения. В качестве ис-^7777777777777%/ точников излучения используют б0Со, помещенный в герметичные ампулы из нержавеющей стали; активность излучения равна примерно 3000 г-экв К а. Степень использования энергии излучения при размещении источников в полости аппарата,
7777777777777,
7 Я
10
Рис. ИЗ. Радиационно-химический реактор для синтеза алкилгалогенидов олова: 1 — приводной вал; г — подшипник; з — конические шестерни; 4 — вал мешалки; л — сальниковое уплотнение; 6 — рубашка для охлаждения сальников; 7 — рубашка для обогрева; 8— реакционный сосуд; 9 — мешалка; \о — полость для ввода источников 1>-излучения.
Оловоорганические соединения
311
или к. п. д. реактора по излучению, колеблется от 17 до 19%. Все оборудование установки заключено в специальный бокс из нержавеющей стали и органического стекла; в боксе предусмотрена интенсивная вентиляция.
В реактор под тягой загружают соответствующие количества бромистого бутила, олова и бутилового спирта. Затем реактор закрывают крышкой, в которой вмонтирована мешалка, переносят в рабочую камеру и подсоединяют к нему все коммуникации. После этого в рубашку реактора дают теплоноситель (90—95 °С), нагревают содержимое аппарата при работающей мешалке до 85—90 °С, закрывают рабочую камеру защитной пробкой и вводят в камеру источники у-излучения. Через определенные промежутки времени специальным пробоотборником отбирают пробы смеси из реактора. Спустя 8—10 ч после начала облучения реакцию заканчивают и источники излучения выводят из камеры. Реакционную массу выгружают и готовят аппарат к следующей операции.
Процесс производства дибутилоловодибромида этим методом можно прово дить и в так называемом псевдонепрерывном режиме. В этом случае, после того как реакция разовьется и концентрация целевого продукта в смеси достигнет 60—70%, периодически останавливают мешалку на короткий срок, чтобы олово осело; затем часть реакционной массы отсасывают и загружают в аппарат дополнительное количество реагентов.
